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五軸加工中心的零件加工

隨著制造業的發展，五軸加工中心的應用越來越廣。五軸加工中心有效率和的特點，工件一次裝夾就可完成五面體的加工，因此五軸加工中心更適合與自由曲面的機體零部件、飛機輪船上的渦輪機零部件和葉輪的加工。

五軸加工中心具有X、Y、Z三個移動軸和任意兩個旋轉軸，相對于傳統的三軸加工中心而言，五軸加工中心的五軸聯動技術在加工幾何形狀比較復雜的工件時，刀具能夠在五個自由度上進行定位和操作。

五軸加工廠家引進專業的加工模組讓技術實現的可視化，同時讓五軸加工的難度大大降低效率大大提高，將其進行智能化操作后減少了人工參與提高了產品質量，同時讓參數設定工作量大幅降低，還有相應的提醒頁面防止加工偏差。

真正的五軸加工中心并不是在三軸加工中心的基礎上，添加2個旋轉軸。這種3 2軸的加工中心可以滿足普通加工中心無法完成的加工操作，因此這不是真正的五軸聯動技術。

真正的五軸加工中心具備刀點跟隨功能，可以在不改變任何參數的情況下，確保刀具的切削點和零件表面接觸，避免造成切削陷坑。整個路徑運動過程中可對刀具方向進行優化，同時進行刀具直線運動。這樣，在整個路徑上都可保持切削狀態。

據悉五軸加工廠家的工業優化后可以使五軸加工在彈指間完成，各種組件加工和邊緣化加工實現速成，在五軸加工廠家的加工策略當中盡量將加工集中化，尤其對于邊緣化加工的改造工作堪稱完i美，所以也使得加工后的部件滿足了特殊應用，五軸加工廠家稱只有滿足全方面性的要求才能夠保障加工的精度。

五軸加工中心加工精度超差原因及應對方法

內孔表面粗糙度值高     產生原因：立式加工中心加工內孔表面粗糙度高，產生的原因較多，可能是由于切削速度過高、切削液選擇不合適、鉸刀主偏角過大、鉸孔余量太大、鉸孔余量不均勻或太小、刃口不鋒利、鉸切削刃帶過寬、鉸孔時排屑不暢、鉸刀過度磨損、還有可能是選擇的銑削刀具和零件材料不匹配等原因。 

    解決措施：由于加工粗糙度高產生的原因很多，所以解決起來較為復雜，可以從以下幾個方面入手：降低切削速度、根據加工材料選擇切削液、適當減小鉸孔余量、提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔余量、加大容屑槽空間或采用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利、定期更換鉸刀、合理選擇刀具，如加工鋼件時要選擇適合鋼件加工的刀具等措施。

五軸加工設備的出現對于一些高i精尖領域的設備生產帶來了更好的條件，能夠幫助廠家生產處質量更好品質更高的產品。綜合來看五軸加工設備不但對于形狀復雜的零件加工具有天然的優勢，同時其還具有加工精度更高和加工效率更快的特點，這些都是五軸加工設備所具有的主要優勢。

鉸孔后孔的中心線不直     產生原因：五軸加工中心加工孔時出現，中心線不直可能的原因可能有：鉆孔加工時孔斜，特別是孔徑較小時， 由于鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度、鉸刀主偏角過大、導向不良，使鉸刀在鉸削中易偏離方向、切削部分倒錐過大、鉸刀斷續在孔中部間隙處位移等原因。     解決措施：增加擴孔或鏜孔工序校正孔、減小主偏角、調整合適的鉸刀、調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀、注意正確操作。

五軸加工廠家認為五軸加工的主要特點就是機床的結構設計復雜且有些困難、難度較大，編程相對復雜并且對控制系統的要求頗高。所以正是因為這幾種特點，促使五軸加工廠家所生產出來的五軸加工中心在工作的時候，能夠保證更加靈敏更加精準。