精益管理道場歡迎來電

是基礎的5S之類工業工程技術的運用，把工位標準化。有了理念，如何讓人們廣泛接受它，常見的方法就是找一些quick way(快捷的方式)，先做一些比較容易看到的改變，這些改變不需要很長時間也不需要很大的投入，可以找3、5個這樣的例子把相關項目的負責人或者是團隊溝通出去，這是一個激勵的作用也是一個宣傳的過程。我自己的體會是推廣精益到場就像是煲湯一樣，是要有過程的，它不是一個革命性的東西。終取得的結果可能是革命性的。

1、指標制定，分解到公司職能組織

2、成立推動組織架構，選擇主要推動者和組織者，培養成為本模塊的專員。

3、通過一系列的檢查制度，對現場自主達標形成機制或制度，強制推行，才能深入到日常習慣中去。

4、組織月度精益到場會議，獎優罰劣，搭建展示亮點的平臺。讓越來越多的自主性積極性高的人多次在公司高層面前曝光，形成氛圍，不斷的良性循環。

5、準備基礎資料，選擇試點，在試點內運行所有的活動，摸索總結出適合公司特點的標準

6、推廣到其他相關區域，開展自主達標活動。

精益到場說起來容易，做起來難。精益之行還需要在以上這些精益思想、原則和準則的指導下學習和實踐一些有用的工具和方法，比如工業工程(IE)、價值流圖分析、柔性到場線建立、縮短作業轉換時間、拉動式連續“一個流”到場、5S、QC七工具、統計質量控制、防差錯技術、TPM等等。學習以及基于對本國和本企業特點認知基礎上的實踐是一個漫長的過程，您必須有耐心。

我們也發現，一些公司管理層對精益到場有過高的期望，希望它像一樣，短時間能學會應用，進而解決公司所有的問題。有些管理層認為，只要學上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。

為了讓大家對精益思想有正確的認識，不至于迷失方向，我們認為系統性地導入精益思想是必要的，即必須考慮：

1) 導入精益到場系統的指導原則;

2) 建立精益到場系統的架構;

3) 建立精益到場系統的步驟和方法;

4) 建立精益到場系統所使用的工具。

標準化與工作創新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業中的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得好，發揮大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進，今天好的方法到了明天不一定是好的，在現有標準的基礎上不斷改善，就可以推動組織持續地進步。

尊重員工，給員工授權

現在的很多企業都把“以人為本”掛在口頭上，但實際做到多少呢?的自高自大對企業是毀滅性的。切記不是法官，而是教練與顧問;更多的是責任與義務，需要協助下屬來完成任務，而不是只知道發號施令。尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業雇傭的是“一整個人”，不精益的企業只雇傭了員工的“一雙手”。

精益到場的原則有哪些?精益到場已經在日本和歐美等發達國家得到了廣泛應用，從汽車、航空、IT等高技術行業到機械、服裝、家電等傳統行業，乃至于跨出制造領域延伸到了服務領域，越來越多的企業正在學習并實踐著精益到場。那么精益到場的原則到底有哪些呢?下面精益到場咨詢專家就來為大家解析如下：

消除八大浪費

浪費是指“除對到場不可缺少的小數量的設備、原材料、零部件和人工(工作時間)外的任何東西”(藤尾長)。企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量到場、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。這些浪費需通過低庫存、看板管理等制度曝光很多企業對豐田的任何人都可以停止到場線的做法不理解，認為這樣會帶來很多損失浪費，其實豐田這樣做恰恰在于將問題曝光，督促大家迅速解決。結果是，一線有隨時停線權利的豐田到場幾乎不停線，那些到場一線無權停線的公司卻經常因為缺料、設備故障或品質問題而停線。