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膠帶硫化機可以憑硫化速度來判定故障

   膠帶硫化機可以憑硫化速度來判定故障， 在使用膠帶硫化機設備的過程中，有時候會出現硫化速度慢問題，可能會本能的以為是膠帶硫化機設備哪里出了問題，其實不全是這樣的。

   硫化的時間，這是影響四柱膠帶硫化機硫化的重要因素。7、實驗結束后切斷電源，打掃衛生，經指導老師檢查后填寫使用記錄。時間過短，硫化程度不足；時間過長，硫化程度過高。硫化的溫度，如溫度高10℃，硫化時光約延長一半。硫磺的用量，硫磺的用量越大，硫化速度越快，能夠到達的硫化水平也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，適量的硫磺會由膠料外表析出。

說一說硫化機使用中一些簡單問題的處理方法

硫化機同了其他工具一樣，在使用過程中是會出現一些小的問題，這些問題有的是由于使用不當，有的是因為保管過程不當導致，這些小的問題，都可以及時解決，不會影響機器的正常使用。今天小編整理出來告訴大家，希望能有所幫助：

一、升溫過程變長或是溫度無法到達145℃，遇到上述問題可以是按以下步驟進行檢查

（1）加熱板同機架間是否是放置木質隔熱板，如是未放置木質隔熱板或隔熱板丟失，則安裝隔熱板后再進行升溫檢查；

（2）如果無法升溫，應當檢查控制箱左上角的硫化時間開關是否打開，如果打開，則硫化機已經進入了保溫階段，則溫度自然無法上升；

（3）上述兩種正常卻無法升溫，可檢查隔熱板是否潮濕，如果隔熱板因見水后潮濕，則要用加熱板溫度將其正常烘干后溫度才能達到要求；

（4）通過上述檢查后，如果仍然不能升溫，則應聯系生產廠家進行進一步技術咨詢或返廠維修；

二、加熱時，加熱板溫度不均勻，造成接頭出現部分不能緊密粘合的現象，應當按照如下步驟進行檢查

（1）檢查隔熱板是否出現破損，隔熱板破損時導致加熱溫度不均的一個重要原因；

（2）隔熱板完好，則可將加熱板進行單獨加熱，然后采用測溫儀對加熱板各部位進行，如果出現問題，則有可能內部加熱片出現損壞，可聯系廠家提供加熱片進行更換或返廠維修；

三、使用手動泵打壓時，出現壓力上不去的現象，可按以下步驟進行檢查

（1）檢查水壓板進水口是否因機架螺栓過緊導致進水口被壓，如果出現此情況，可適當松一松螺栓；

（2）檢查手動泵是否存在漏氣現象或各接頭松動，并對其緊固，并檢查水壓泵的墊圈是否存在破損；

四、個別用戶在使用中出現硫化結束后，膠帶同加熱板粘結在一起的現象。電控箱與主機的連接由一體化插件及多芯電纜完成，操作方便，工作可靠。造成這個問題出現的原因在于，用戶在使用中，沒有在上下加熱板中間按照操作要求墊上報紙或滑石粉等隔離物。加熱板同輸送帶進行了直接接觸導致的。 出現這個問題后，只需要對加熱板進行清理，在下次使用過程中，嚴格按照操作規程進行就不會再出現了。

五、由于保存不當或在使用過程中的磕碰現象，導致水壓板出現滲水現象，應當按照以下步驟檢查

（1）檢查滲水部位，是水壓板表面還是四周膠皮同水壓板下板的接觸地，如果是四周縫隙漏水，則應當按順序將四周螺絲全部進行緊固；

（2）如果漏水部位是水壓板膠皮表面，漏水部位為針狀，在搶修的情況下，可使用520膠水等進行修補，但搶修結束后必須進行面板更換；

（3）漏水嚴重的情況下，則不能使用，必須更換水壓板。

說說相關平板硫化機的電熱管知識

　   平板硫化機電熱管是專門為電熱平板硫化機設計的電熱元件。3、從常溫升到硫化溫（145℃）的時間不大于25min，功率比國內外同行業低一半，節能效果好。平板硫化機是了橡膠制品的主要硫化設備，其熱板表面溫差是了衡量平板硫化機的主要性能指標，造成熱板表面溫差較大的主要原因是有兩個：1、外界的環境是溫度影響；2、電熱管的間距的排布設計，因此，解決電熱平板硫化機熱板表面的溫差問題的關鍵是了找出1小溫差與電熱管間距排列的關系。

       平板硫化機電熱管主要用于了硫化機模板加熱，采用是不銹鋼管制作，分為不銹鋼單頭、雙頭管，并是針對產品在工作狀態下，管表面溫度很高，及熱態絕緣及了泄漏電流要求，內部設計采用高溫氧化鎂1粉及化發熱線，選擇耐高溫不銹鋼管，充分考慮安裝和使用環境，并對元件封口要求采用特殊處理，以滿足客戶對設備發熱元件安全及壽命需求。硫化機在長期運行過程中，因為受振動、磨損、壓力、溫度以及反復拆裝等影響，各結合面的靜密封部位漏油現象非常普遍，常見的有硫化機熱板焊縫滲漏等。硫化機型電熱管的技術參數主要有：硫化機型單頭發熱管的工作電壓為220(V)或380(V)，使用功率依據模板使用溫度制作，管徑常見的有14mm、16mm、18mm等，材質可選用SUS304無縫管，硫化使用狀況為模板加熱，表面采用拋光、發黑處理，封口采用玻璃封口、環氧樹脂，膠水，電氣性能為長期放置絕緣值大于50MΩ,泄漏電流小于0.5mA。

  平板硫化機的主要技術要求：使用溫度通常為180-200°C，常規電熱管的表面負荷做到3-7W/平方厘米，保證平板硫化機模板的表面溫度均勻，模板孔距的合理排列，使得熱板表面溫差控制在1小范圍，同時考慮電熱管安裝使用的方便，一般采用星形接法。采用臺灣原裝齒輪泵和中高壓葉片泵組合，比例壓力流量復合閥控制，噪聲小，能耗低。

淺談怎么處理輸送帶跑偏現象

帶式的輸送機運行時輸送帶跑偏是了常見的故障之一。跑偏的原因是有多種，其主要原因是了安裝精度低和日常的維護保養差。

  安裝過程中，頭尾滾筒、中間托輥之間是盡量在同一中心線上，并且相互平行，以是確保輸送帶不偏或少偏。另外，帶子接頭要正確，兩側周長應相同。

  在使用過程中，如果出現跑偏，則是要作以下檢查以確定原因，進行進行調整。輸送帶跑偏時的時常檢查的部位和處理方法有：

  （1）檢查了托輥橫向中心線與帶式輸送機縱向中心線的不重合度。如果不重合度值是超過3mm，則應利用托輥組兩側的長形安裝孔對其進行調整。具體方法是輸送帶偏向哪一側，托輥組的哪一側向輸送帶前進的方向前移，或另外一側后移。

  （2）檢查頭、尾機架安裝軸承座的兩個平面的偏差值。硫化機底板多為普通碳鋼，輪胎靠高溫蒸汽進行硫化，此過程中冷凝的部分水滲透到底板表面，造成底板表面局部腐蝕后凹凸不平。若兩平面的偏差大于1mm，則應對兩平面調整在同一平面內。頭部滾筒的調整方法是：若輸送帶向滾筒的右側跑偏，則滾筒右側的軸承座應當向前移動或左側軸承座后移；若輸送帶向滾筒的左側跑偏，則滾筒左側的軸承座應當向前移動或右側軸承座后移。尾部滾筒的調整方法與頭部滾筒剛好相反。

  （3）檢查物料在輸送帶上的位置。物料在輸送帶橫斷面上不居中，將導致輸送帶跑偏。

  如果物料偏到右側，則皮帶向左側跑偏，反之亦然。在使用時應盡可能的讓物料居中。為減少或避免此類輸送帶跑偏可增加擋料板，改變物料的方向和位置。