齒輪表面淬火設備優點產品介紹,領誠公司

齒輪淬火機器的工藝方法及目的是什么？

齒輪淬火機器，就是專門對齒輪進行淬火的機器設備，齒輪淬火的優點：齒輪經過淬火后，淬硬層馬氏體組織較細，硬度、強度、韌性都比較高，在使用中不容易被磨損，變形，齒輪淬火設備通常用于各種齒輪、鏈輪、軸類的淬火，各種半軸、板簧、撥叉、氣門、搖臂、球頭銷等汽車配件的淬火。如果用感應淬火使軸的中心部達到規定的硬度要求,那就要求感應設備加熱深度必須達到軸的中心部,而且中心部的溫度要達到臨界溫度以上。

齒輪淬火機器的工藝方法：采用快速加熱與立即冷卻相結合的方式，通過快速加熱，使待加工鋼件表面達到淬火溫度，不等熱量傳到心部即迅速冷卻，僅使表層淬硬為馬氏體，心部仍為未淬火的原來塑性、韌性較好的退火，（或正火及調質）組織。

齒輪淬火的目的，是為了加強齒輪的韌度，齒輪淬火一般可采用高頻感應加熱設備，該設備可以安裝在機械加工生產線上，易于實現機械化和自動化，便于管理，且可減少運輸，節約人力，提高生產效率。

齒輪感應淬火操作要點是什么?

1)齒輪全齒加熱淬火時，應在淬火機床上進行，齒輪與定位心軸的間隙應≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。

2)雙聯齒輪淬火時，當大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯齒輪，為提率，也可采用雙圈感應器串聯的方法一次完成淬火。

3)具有內外齒的齒輪淬火時，應先淬內齒輪，后淬外齒輪。必要時可用水冷卻內齒輪。

4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應先淬卡爪，后淬齒輪。必要時可用水冷卻卡爪。

5)在單件或零星生產中，為操作方便和省去制作感應器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應器加熱錐齒輪。將感應器傾斜一定角度，使感應器低端靠近錐齒輪大端，感應器靠近錐齒輪小端，調整好感應器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應器中旋轉，即可獲得均勻加熱。當用低高度感應器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。花鍵軸淬火、凸輪軸淬火、齒輪軸淬火分別用什么樣的軸類淬火機齒輪軸指支承轉動零件并與之一起回轉以傳遞運動、扭矩或彎矩的機械零件，一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑，機器中作回轉運動的零件就裝在軸上。

6)大模數齒輪采用單齒連續加熱淬火時，為保證感應器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。

大型托輪軸感應淬火的工藝分析

大型托輪軸的材料為40Cr鋼，重量約900-1200kg,兩端表面淬火硬度為HRC通40~45，淬硬層深度＞0.4mm.在通常情況下，高頻感應加熱表面淬火時，一次可以加熱的零件表面，是由高頻變壓器、感應器的效率、設備的輸出功率及零件加熱所需的單位功率決定。軸類零件的外表面加熱淬火，當加熱設備一定時，所能加熱的直徑與感應器有效圈的高度有關。軸外表面連續加熱時，在瞬時加熱面積一定的情況下，加熱帶的寬度和所能加熱的軸的直徑成反比，加熱帶的寬度是由感應有效圈的高度決定的。由于托輪軸重量和尺寸較大，超過了一般淬火機床的適應范圍，為此，將托輪軸的一端用臥式淬火機床的卡盤卡緊，中部置于新制作的托車的支承輪上，為了避免劃傷軸的表面，支承輪用黃銅制作。淬火時，支承輪可以隨工件轉動。托車可以固定于支架的軌道上滾動，當托輪軸放于托車的支承輪上時，支承輪受很大的重力，因此，軸與支承輪之間也會產生較大的摩擦力。齒輪淬火目的齒輪淬火原理：將工件放入感應器(線圈)內，當感應器中通入一定頻率的交變電流時，周圍即產生交變磁場。

托輪軸的感應加熱表面淬火表明，適當減小通常沿用的淬火感應圈有效圈的高度，可以增大軸類淬火的直徑，再對淬火機床稍作改裝，就可以在一定范圍內解決大型軸類的表面淬火問題了。

錐齒輪高頻感應加熱淬火工藝

錐齒輪用于拖拉機產品中，其齒部要求高頻表面淬火，圓柱形感應器進行工藝試驗,發現工件淬火硬度不均, 不能滿足產品技術要求。

與齒部形狀相一致的錐形感應器,通過工藝試驗,滿足了產品技術要求。

產品的材質為45鋼，熱處理調質硬度25-30HRC，齒部要求表面淬火，淬火硬度40-50HRC。

齒部高頻淬火采用感應淬火設備。采用同時加熱噴水冷卻。高頻感應淬火所用 感應器為錐形感應器,感應器與齒部大端面之間間隙為2mm。

通過生產實踐，采用錐形感應器對錐齒輪齒部進行高頻淬火，回火后測得齒部表面淬火硬度均在40-50HRC之間，產品質量穩定，滿足生產需求及產品技術要求。