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東莞齒輪加工后校正高低，即分度頭三爪卡盤的中心至工作臺面距離與尾座中心至工作臺面距離應一致，如果高低尺寸超差，銑出來的齒就有深淺。齒加工精度分析：軸齒精度主要和運動精度、平穩性精度、接觸精度有關。氮化鋼：東莞齒輪加工采用38crMoAIA進行氮化處形，變形較小，可不再磨齒，齒面耐磨性較高，適用于制造高速。滾齒加工中用控制公法線長度和齒圈徑跳來保證運動精度;用控制齒形誤差和基節偏差來保證工作平穩性精度，用控制齒向誤差來保證接觸精度。下面對滾齒加工中易出現的幾種誤差原因進行分析：齒圈徑向跳齒圈徑向跳齒圈徑向跳齒圈徑向跳動誤差動誤差動誤差動誤差(即幾何偏心即幾何偏心即幾何偏心即幾何偏心)齒圈徑向跳動是指在齒輪一轉范圍內，測頭在齒槽內或輪齒上，與齒高中部雙面接觸，測頭相對于輪齒軸線的大變動量。

也是輪齒齒圈相對于軸中心線的偏心，這種偏心是由于在安裝零件時，零件的兩中心孔與工作臺的回轉中心安裝不重合或偏差太大而引起。所以齒圈徑跳主要應從以上原因分析解決.滾齒是用展成法原理加工齒輪的，從刀具到齒坯間的分齒傳動鏈要按一定的傳動比關系保持運動的精性。但是這些傳動鏈是由一系列傳動元件組成的。機械加工產生的殘留應力，熱處理過程的熱應力、組織應力都會對變形產生一定的影響。它們的制造和裝配誤差在傳遞運動過程中必然要集中反映到傳動鏈的末端零件上，產生相對運動的不均勻性，影響輪齒的加工精度。公法線長度變動是反映齒輪牙齒分布不均勻的大誤差，這個誤差主要是滾齒機工作臺蝸輪副回轉精度不均勻造成的。

齒輪加工的過程，插齒：插齒特別適合于加工內齒輪和多聯齒輪。采用特殊刀具和附件后，還可加工無聲鏈輪、棘輪、內外花鍵、齒形皮帶輪、扇形齒輪、非完整齒齒輪、特殊齒形結合子、齒條、端面齒輪和錐度齒輪等。注意磨合期的工作負荷，磨合期內的工作負荷一般不要超過額定工作負荷的85%，并要安排適合的工作量，防止減速機長時間連續作業所引起的過熱現象的發生。目前先進插齒技術有、多刀頭插齒技術、微機數控插齒機、硬齒面齒輪插削技術等。

機械加工方面配合：

  一，掌握熱處理變形規律、不斷移動公差帶位置，提高產品合格率；

  二，根據變形規律、施用反變形、收縮端預脹孔，提高淬火后變形合格率，

  三，對非對稱或厚度不均勻零件采用預留加工量的方法．熱處理后再加工。

  四，熱處理后用推刀精整花鍵孔，或電解加工精磨花鍵孔，或滲碳后再加熱套芯棒淬火，后壓出芯棒，保證花鍵孔尺寸等手段減小變形。

齒輪加工的高的精度。由于采用了高的精度、具有預加負荷的高剛性直線導軌、滾珠絲桿、滾動軸承、電主軸、力矩電動機及數控技術，使高速加工條件下的齒輪加工機床精度得到保證并有所提高。電主軸精度一般為徑向振擺0.002mm,軸向0.001mm;環形轉矩伺服電動機定位精度達0.5'，重復定位精度達0.01'；直線運動軸的定位精度小于0.008mm,重復定位精度小于0.005mm.滾齒及插齒盡管為粗加工，但在高速切削的條件下仍能達到DIN6～7級精度，為其后的精加工工序獲得高的精度提供了保證。隨著磨齒機生產效率的提高、單件齒輪磨齒成本的降低以及汽車齒輪不斷追求提高的精度的要求，市場對磨齒機的需求越來越大；同時，隨著數控技術的發展，各種機床間的功能延伸較容易實現。但是，由于拉刀價格昂貴，每種尺寸的齒輪都需要單獨的拉刀，因此該方法主要適用于高質量的生產。因此，在激烈的市場競爭壓力下，世界各主要制齒機床制造商企業紛紛加入生產以磨齒機為代表的齒輪精加工機床行列。這種趨勢的發展將使今后的汽車齒輪加工越來越多地采用滾-磨工藝。

東莞齒輪加工對于齒輪精加工，剃齒和磨齒之間，哪一種齒輪精加工更流行呢。這首先要把一種行業與另一種行業區分開來。比方說，汽車工業使用的齒輪絕大多數還依靠剃齒進行加工。齒輪加工的過程，精加工齒輪的工作條件不同，輪齒的破壞形式不同，是確定齒輪強度計算準則和選擇材料和熱處理的根據。有些企業也會對后端傳動裝置齒輪進行磨削加工，這僅僅是為了消除環形圓柱齒輪上發生的任何變形。上述提到的齒輪加工時間減少，主要歸功于新型齒輪刀具、現代齒輪機床的發展及由此帶來的精加工余量大幅減少和磨前齒輪質量的提高。