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  在SMT貼片加工中，焊接是一項要求較高的工藝流程，容易出現各種小問題，如果不能好好解決，也會對產品質量造成影響。就拿焊接孔隙來說，這是一個與焊接接頭的相關的問題，孔隙的存在會影響焊接接頭的機械性能，這是因為孔隙的生長會演變成大的裂紋，增加焊料的負擔，損害接頭的強度、延展性和使用壽命。那么SMT焊接形成孔隙的原因是什么？貼片電感的寬度要小于電感器寬度，以避免過多的焊料在冷卻時發生過大的拉應力改動電感值。又該如何控制減少呢？

在焊接過程中，形成孔隙的械制是比較復雜的。通常情況下，孔隙是由軟熔時夾層狀結構中的焊料中夾帶的焊劑排氣而造成的(2,13)。如果PCB多層板上頭有某些零件，需要在制作完成后也可以拿掉或裝回去，那么該零件安裝時會用到插座（Socket）。孔隙的形成主要由金屬化區的可焊性決定，并隨著焊劑活性的降低，粉末的金屬負荷的增加以及引線接頭下的覆蓋區的增加而變化，減少焊料顆粒的尺寸僅能銷許增加孔隙。

吊橋:元器件的一端離開焊盤，呈斜立或直立狀況。

橋接:兩個或兩個以上不該相連的焊點之間的焊料相連，或焊點的焊科與相鄰的導線相連。

虛焊:焊接后，焊端或引腳與焊盤之間有時呈現電阻隔現象。

拉尖:焊點中呈現焊料有毛刺，但沒有與其它焊點或導體相觸摸。

焊料球:焊接時粘附在導體、陰焊膜或印制板上的焊料小圓球。

孔洞:焊接處呈現不同巨細的空泛。

方位偏移:焊點在平面內縱向、旋轉方向或橫向違背預訂方位時。

目視查驗法：借助有照明的低倍放大鏡，用肉眼查驗PCBA焊點的質量。

焊后查驗：PCBA焊接加工完成后對質量的查驗。

在傳統的THT印制電路板上，元器件和焊點分別位于板的兩面，而在SMT貼片印制電路板上，焊點與元器件都處在板的同一面上。因此，在SMT貼片印制電路板上，通孔只用來連接電路板兩面的導線，孔的數量要少得多，孔的直徑也小很多，因而就能使電路板的裝配密度極大提高。返修先貼后插，適用于SMD元件多于分離元件的情況B：來料檢測=>。組裝產品的具體要求和組裝設備的條件選擇合適的組裝方式，是低成本組裝生產的基礎，也是SMT貼片加工工藝設計的主要內容。