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鋅合金壓鑄件加工工藝需求

1、鋅合金壓鑄件上會有頂針空凹位印。選擇合適的位置放置頂針，力求達到頂出平衡，以減少，避免產品的變形;

2、鋅合金壓鑄件必須有進料及排渣位。流道一般做3~4mm的厚度，寬度6~10mm,斜度做10°即可,進料口厚度一般在0.25mm左右

3、鋅合金壓鑄件局部內扣位置需要制作斜頂。斜頂做5*5mm以上的厚度，保證其強度，角度做3°~8°

4、鋅合金壓鑄件類似于其他的模具制作出來的產品，需要有拔模斜度，一般在0.5°~5°之間(根據產品結構高度而定)。注意拔模斜度太小，影響產品出模及變形;3，但也不能太大，否則影響裝配。

5、鋅合金壓鑄件允許局部小壁厚0.3mm，平均壁厚一般在0.8mm以上，轉角處盡量做 0.5mm以上的圓角(依具體結構而定)。

大家知道，在壓鑄生產制造過程中，其中的鋅合金壓鑄表面砂孔品質問題是經常發生的，許多簡單的原因有時卻影響很大后果，損壞較大，佳偉金屬工程師在此列出該缺陷異常分析，供鋅合金壓鑄相關生產人員共同學習！砂孔是對壓鑄件內部在機械加工呈現出“孔洞”缺陷的一種俗稱，主要表現為砂孔及渣孔二種類型 。

一、一般性砂孔（也叫砂孔 ）

在鋅料壓鑄生產的全過程，由于各種原因都會產生鋅合金壓鑄表面砂孔，砂孔的主要特征由于其產生的原因不同而呈現不同的規則析出性砂孔。

鋅合金壓鑄表面砂孔原因分析如下：

1.合金熔煉時間太長，保溫長久，致使吸氣氧化加劇

2.合金材料受污染，同時受潮致使有H2O進入爐料

3.清渣打劑本身受潮進入合金液中

4.回爐料已嚴重腐蝕，表面變AL（OH）3

5.熔煉過程中攪拌不當，致使氣體更多進入合金液中

6.原材料全金錠中含H太多

預防措施，針對上述之產生原因，可人如下對策預防

1.合金熔煉前一定要烘烤爐子，徹底去除爐子中可進入合金液之水分防止（H）的增加

2.所有同合金液接觸之工具都必須烘烤，被覆劑涂刷均勻，烘干

3.合金材料保護好，不能淋雨受潮，防止表面積聚大量之AL（OH）3

4.對原材料進行控制，嚴控合金錠中之含氣量

5.嚴控各種油污物等進入合金中，以防（H）增加

6.合金精煉除氣過程中，注意攪拌平穩，除渣劑平時存要防潮，以防水汽增加

鋅合金澆注系統形式的選擇

鋅合金澆注系統形式的選擇 扇形澆道與錐形澆道 金屬液進入型腔的流動狀態是由澆道和內澆口的形式決定的。目前使用的兩種形式是扇形澆道與錐形澆道，它們有各自的特點。 扇形澆道的特點 ①合金液進入型腔流動前沿較窄。 ②中心流速高，兩側流速低，適合于深腔充型，適合壓鑄圓形鑄件。 錐形澆道 ①合金液進入型腔流動前沿較寬。 ②中心流速較緩和，兩側流速高，適合于大大的平面充型。 不管是扇形澆道或錐形澆道，從澆道開始到內澆口其截面積應該逐漸縮小，才能保證控制鋅合金液的流態，并防止氣體卷入澆注系統。 設計扇形澆口時，扇形兩側的角度不能超過90°。當扇形角度大于90°時，合金液不能完全充滿內澆口全部，產生卷氣現象；而扇形角度小于90°時，合金液能完全充滿內澆口全部。 當角度大于90°時，內澆口只有一部分是有效澆口，可看到卷氣現象。當角度小于90°時，內澆口全部為有效澆口。 在設計扇形澆口常常出現的問題是，扇形澆道的寬度是擴展的，而厚度不變，會造成截面積是逐漸擴大而產生卷氣。

熱流道的特點_新聞中心

熱流道的特點 1）不需要分流錐，大大縮短金屬液流動的路程，減少了壓力損耗，避免了因流程長而導致的金屬液降溫，使鑄件產生冷紋、冷隔等缺陷，提高鋅合金壓鑄件表面質量。 2）流道剖面全程為圓形，在相同的截面中，圓形的周長，從而使散熱損失、表面阻力減至，有利于金屬液充填型腔。 3）大大減少澆注系統金屬重量，節約能源及成本，同時大大減少回爐料，同樣的鑄件（400g）采用傳統流道的水口重250g；而采用熱流道的水口重給100g。 4）適用于鑄造薄壁件，需電鍍件，表面質量要求高的件。