山東催化燃燒設備推薦 銳翔清源

附濃縮-催化燃燒技術針對電子、包裝印刷、化工、制漆、噴漆、制鞋、箱包及家具制造業等行業產生的有機廢氣污染進行專項治理，采用先進技術、精良工藝及現代化設備實施，解決了大風量、低濃度有機廢氣在治理技術上存在的難題。處理風量從每小時幾千到幾十萬立方米。

原理簡介

吸附濃縮-催化燃燒有機廢氣處理工藝，采用阻力小的蜂窩活性炭為VOCs吸附材料，將廢氣中的VOCs吸附達標排放。脫附濃縮的VOCs經催化低溫燃燒，轉化為潔凈的CO2和H2O ，達標排放。吸附床一般配置兩臺以上，交替吸脫附，當一臺吸附床吸附的VOCs達到飽和吸附量時，轉入脫附再生工序；同時，另一臺吸附床轉入吸附凈化工序。脫附是通過將小風量催化燃燒放熱后的煙氣(約吸附風量的1/10)引入待脫附的吸附床，使吸附的VOCs以高濃度脫附下來，隨后進入催化燃燒室進行低溫無焰式催化燃燒，燃燒產物為CO2和H2O。濃縮后的VOCs催化燃燒放熱足以維持自身催化反應，運行以后不需額外提供能量，節能顯著。蜂窩活性炭顯著特點是阻力低,因此非常適合于大風量、低濃度有機廢氣的處理。

吸附-催化氧化裝置

該廢氣處理工藝通過控制，可使脫附氣中的VOCs濃度較吸附濃縮前提高10倍以上,且低于25%LEL。通過以上兩種凈化工藝的組合，使大風量、低濃度的有機廢氣變為小風量、高濃度廢氣處理。催化效率達99%以上,保證了VOCs達標排放。同時VOCs燃燒熱能得到充分利用，具有環保、高效、處理費用低等特點。

催化燃燒是一種高效的廢氣處理方法，它的主要原理是用催化劑使廢氣中可燃物質在較低溫度（通常是200-400℃）下氧化分解的凈化方法。這種方法能耗少、操作簡單、安全、凈化效率高，非常適合化工、噴漆、絕緣材料、涂裝生產等行業的應用。

催化燃燒的基本原理如下：催化燃燒借助催化劑，將有機廢氣在較低的起燃溫度下，發生無焰燃燒，并氧化分解為二氧化碳和水，同時放出大量熱量。

有機廢氣溫度高且有機物含量較高，通常只需要在催化燃燒反應器中設置電加熱器供起燃時使用，通過熱交換器回收部分凈化氣體所產生的熱量，正常操作下就能夠維持熱平衡，不需要補充熱量.

當有機廢氣的流量大、濃度低、溫度低、采用催化燃燒需消耗大量的燃料時，可先采用吸附手段將有機廢氣吸附于吸附劑上并進行濃縮，然后通過熱空氣吹掃，使有機廢氣脫附成為高濃度有機廢氣（可濃縮10倍以上）后再進行催化燃燒。不需要補充熱源就可以維持正常運行。

催化燃燒裝置是一種通過氧化催化劑對加熱至一定溫度的廢氣催化氧化，使其生成無害的 CO2 與 H2O 的工藝設備。與傳統蓄熱燃燒、直燃式熱氧化爐相比，具有熱耗低、處理效率高（≥95%）的特點。常用的催化燃燒裝置根據氧化催化劑的工作溫度（250~400 ℃），可實現低溫氧化廢氣中的 VOCs，并大大節省處理廢氣的運行成本。

1.1 催化燃燒裝置原理

催化燃燒裝置的結構及處理流程如圖 1 所示。含 VOCs 廢氣進入裝置入口，經過濾器過濾后進入換熱器室進行熱交換，再進入燃燒器室對廢氣進行預加熱（燃燒用氧氣為廢氣中所含有的空氣，也可通過旁路風閥補充空氣），待加熱至 350 ℃后由送風機將預熱氣體抽至催化劑室進行催化氧化。由于部分廢氣中含有硫、硅、磷等元素，會使催化劑，因此預加熱后的廢氣在進入催化劑室前需進行預處理。當處理后的廢氣進入催化劑室并與氧化催化劑接觸時，催化劑將廢氣中的 VOCs 氧化分解成CO2 和 H2O。處理后的無害氣體將被送入一次換熱器，與從入口來的廢氣進行熱交換，達到節約熱源的目的。風機采用耐高溫型號，放置于設備本體下游部分，目的在于使上游路徑形成負壓，防止氣體泄漏。裝置排氣口預設取樣孔，用于對處理后的廢氣進行成分檢測。

性能特點

   采用吸附濃縮與催化燃燒組合工藝，技術先進、結構合理、性能穩定、運行過程不產生二次污染、設備投資少、運行費用低。采用新型的蜂窩活性碳吸附材料作為吸附劑，具有阻力低、壽命長、凈化效率高等優點。催化燃燒室采用優質的鈀、鉑載在蜂窩陶瓷上作催化劑，分解溫度底、脫附預熱時間短、能耗低。處理廢氣量 2000-80000m3/h，廢氣濃度范圍：<1000mg/m3，凈化效率≥ 95%。

四、適用范圍

   該裝置運用于大風量低濃度的有機廢氣處理，可處理類、酮類、醇類、醚類、烷類及其混合類有機廢氣，主要用于化工、機械、電子、電器、涂裝、制鞋、橡膠、塑料、印刷及各種工業生產車間產生的有害廢氣的凈化處理。