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      通過采用合成鑄鐵工藝，合理設計合金元素的加入量，降低了發動機缸體缸蓋的主材成本，每噸降低成本200元左右（以缸體為例），數據見表6-表7，若一年生產25 000 t鑄件，直接經濟效益將近500萬元。通過優化熔化工藝、采取措施后，發動機缸體缸蓋的滲漏率從2％降低到1％以下，經過一段時間驗證，滲漏廢品率很穩定。若一年生產發動機15萬臺，一年就可以減少廢品將近1 500臺，降低質量成本200余萬元。洋馬3TNV84缸體圖片服務熱線。

       采用合成鑄鐵技術生產灰鑄鐵的過程中，消除了石墨粗大帶來的遺傳效應，提高了鑄件硬度的均勻性，減少了縮松傾向，細化了石墨，改善了鑄件的切削加工性能。使用經過高溫石墨化的增碳劑是生產合成鑄鐵的關鍵所在。碳化硅的使用增加了石墨形核能力，減少了白口傾向，提高了鑄件的抗拉強度。廢鋼用量增大后，使用硅鋇鋯孕育劑，可抑制孕育減少氮氣孔。合理設計合金元素的加入量，大幅度降低了生產成本及質量成本，降低客戶抱怨度，提高了企業的競爭力。洋馬3TNV84缸體圖片服務熱線。

      由于微量的鉛即引起石墨形態的變異，使其對基體的割裂作用增強，因而強烈地降低灰鑄鐵的力學性能。公司通過多年對鉛的研究得出，當以生鐵為主配料時，鉛的含量上限為0.0008%；生產合成鑄鐵時，鉛的含量上限0.0015%，否則缸體的軸承座處的石墨就會變異，從而造成缸體的力學性能低，從而引起材質不合格的廢品。洋馬3TNV84缸體圖片服務熱線。

       在鑄鐵中是一種微量有害元素。影響鑄鐵的顯微組織，比如：促進灰鑄鐵形成D型石墨，使基體變成珠光體，改變灰鑄鐵的白口傾向等，導致鑄鐵力學性能降低。此外，含鑄鐵還容易產生縮孔、縮松、裂紋、偏析以及夾渣等鑄造缺陷，使鑄造生產的質量控制變得困難。公司原設定的含量為0.0080%，在采用增碳劑 廢鋼生產合成鑄鐵過程中出現含量達到0.0116%的情況，為驗證含量對灰鑄鐵缸體缸蓋力學性能的影響，我們將含量超出0.0080%的鑄件進行了力學性能檢測。洋馬3TNV84缸體圖片服務熱線。

        3D打印非常適合小批量多品種的生產，3D打印徹底顛覆了砂鑄過程中的傳統型芯制造方式，大幅度的降低制造成本、時間及復雜，和傳統鑄型制造技術相比，數字化無模鑄型制造技術具有的優越性。而現代3D打印技術則可以保證模具造型完全一致，外觀平整，致密度高，外觀及整體質量優于傳統鑄造方式，大大提高了鑄件的成品率，表面光潔度，降低了鑄件缺陷，廢品率，從而節省了更多成本。洋馬3TNV84缸體圖片服務熱線。

      同樣以難度較高，造型復雜的較大型鑄件發動機缸體為例，可以看出成品的外觀整潔，減少了夾砂，砂孔等鑄件問題。以下請欣賞3D打印鑄件及砂型圖片。缸蓋和缸體的擰緊力矩問題，記得以前發動機缸蓋和缸體連接螺栓，大多數采用力矩扳手兩次分別擰至規定值（例如，首先將所有螺栓擰至100Nm,然后再將所有螺栓擰至140Nm），現在不少發動機是先將力矩擰至規定值如100Nm,然后再將每個螺栓旋轉60度。不知道后者的好處在什么地方，設計過程中根據什么依據來制定該值的？洋馬3TNV84缸體圖片服務熱線。