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設計利用成型所用的計算機模型必須能夠反映沖壓過程中的本質物理現象，表面的加工硬化，形狀設計產生的各向異性，描述板料厚度變形特點過程，作用力間隙摩擦等。本身形狀設計跟間隙，通過

電腦計算方法是理想的設計，但是實際制造由于不能一次計算回彈，新產品的模具通常要經過修模來補償由于回彈造成的尺寸偏差，這就增加了新產品開發(fā)時間。

要事先判斷一個滾壓工序是否導致材料，要判斷計算零件內部切向壓應力的分布；判斷零件受壓應力區(qū)的臨界壓應力。顯然，這除了用計算方法來建模分析。要結合生產制造經驗的工藝與模具設計技術難以有效的預測起皺的發(fā)生。但僅從接觸搜尋本身的需要來說，區(qū)別不同的接觸面并不是非做不可的。實際設備制造產中，靠大量的設備制造分析經驗，常規(guī)跟非標的設備都做很多，所以才可以按照客戶的圖紙或者樣板定做設備。

采用這個鋼性模型能在一定程度上簡化計算，容易忽略了沖壓成型過程中的回彈。同時厚硬材料成型模型也不能用來預測沖壓成型后材料中的殘余應力分布。由于沖壓成型中塑性變形量通常遠遠大于彈性變形量，材料的流動狀況主要通過塑性變形來反映。早期的沖壓成型過程的計算基本上以二維模型為基礎進行，這一方面是因為二維模型相對簡單、計算量小，另一方面也因為工程實際中一部分沖壓成型問題可近似看作二維問題。因此剛塑性材料模型可用來預測沖壓成型中應力應變集中區(qū)，從而判斷可能產生的斷裂，也可用來估算零件的厚度分布等。

無論是加強摩擦作用還是削弱摩擦作用，其目的都是相同的即控制材料的變化。正因為摩擦作用對材料在沖壓成型中的變化會產生很大影響，充分認識摩擦機理和掌握摩擦力的正確計算方法就顯得很重要。了解摩擦現象的機理，摩擦定律和摩擦力的計算方法，之后通過算例討論不同的摩擦定律對摩擦計算結果的影響。要結合生產制造經驗的工藝與模具設計技術難以有效的預測起皺的發(fā)生。使得設計出來的模具貼合客戶使用成型需求。