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發布時間:2021-10-24 02:13  





小型深孔鉆主電機運用直流電機的優勢
小型深孔鉆機床主要用于大直徑重型深孔工件的鏜削加工,鏜削方式方推鏜,向前排屑,由鏜稈后端供授油,機床床身采用矩形寬床身結構,主電機采用直流電機,三檔無極調速。下面為大家介紹小型深孔鉆主電機運用直流電機的優勢!
1.工件剛性化當采用超聲波振動切削時,整個系統的等效彈性數比原系統彈性系數,在穩態切削條件下,一般增大3~10倍,所以我們可以看出采用振動切削提高工件剛性。
2.應力和能量集中超聲波振動切削時,在每個振動周期內只有短時間在切削,其余大部分時間里刀具與工件是分高的,所以振動切削的相對靜切削時間短。
3.剪切角增大振動切削時,刀具沖擊被切材料生產的裂紋深度比實際切削長度大的多,在刀具前方會產生裂紋形成偏角,從而使實際剪切角增大。
4.摩擦因數減小振動切削可以使摩擦因數大大減小,因此振動可使相互接觸材料間的靜,動摩擦因數減小;振動切削可使切削液生產“空化”作用,使切削液充分發揮作用;此外,在無切削液作用的瞬間,前刀面生成了氧化膜,這同樣可使摩擦因數減小。
介紹深孔鉆加工刀片時的具體情況
1、深孔鉆加工是處于封閉或半封閉的狀態下,故不能直接觀察到刀具的切削情況。目前只能憑經驗,通過聽聲音、看切削、觀察機床負荷及壓力表、觸摸震動等外觀現象來判斷切削過程是否正常。
2、切削熱不易傳散。一般切削過程中有80%的切削熱被切屑帶走,而深孔鉆削只有40%,刀具占切削熱的比例較大,擴散遲、易過熱,刀口溫度可達600度,必須采取強制有效的冷卻方式。
3、切屑不易排出。由于孔深,切屑經過的路線長,容易發生堵塞,造成鉆頭崩刀。因此,切屑的長短和形狀要加以控制,并要進行強制性排屑。
4、工藝系統剛性差。因受孔徑尺寸限制,孔的長徑比較大,鉆桿細而長,剛性差,易產生震動,鉆孔易走偏,因而支撐導向極為重要。這點在槍鉆機床中更為突出。
介紹數控深孔鉆加工的加工工藝:
一、 加工前的籌備
1、作者必需依據機床使用仿單熟習鏜床的性能、加工范疇和精度,并要熟悉Hammond公司VENTEC DRILLS安裝的機能及其操作方式。
2、檢查各開關、旋鈕跟手柄是否在準確地位。
3、檢討氣壓是否畸形,切削液光滑回路是否正常應用。
4、檢查切削液是否充分。
二、 加工步驟
1、裝夾工件,確認堅固牢靠,注意防止在工作中工件、刀具、夾具彼此發生干預。
2、加工導引孔,先用麻花鉆加工至適合深度,再用鉸刀加工至尺寸。
3、換上VENTEC DRILLS裝置,確認無誤。
4、開動氣閥,調節裝置上的切削液潤滑旋鈕至合適水平。
5、手念頭床使鉆頭正確進入導引孔至合適位置。
6、開動主軸,按主動進給。
7、檢查鐵屑排出情形,時刻留神是否有切削液噴出,每分鐘的進給量約為20mm,注意鉆頭要有2倍以上直徑的排屑槽露出工件。
8、加工結束,靈活退出一局部鉆頭,停機,封閉氣閥,手動退出鉆頭。要按次序操作,以防鉆頭飛出情況產生。
深孔鉆設計需遵循哪些原則
深孔鉆是專門用于加工深孔的鉆頭。在機械加工中通常把孔深與孔徑之比大于6的孔稱為深孔。深孔鉆削時,散熱和排屑困難,且因鉆桿細長而剛性差,易產生彎曲和振動。一般都要借助壓力冷卻系統解決冷卻和排屑問題。深孔鉆設計的三種原則。
1、 刀齒規格選用原則刀齒規格主要根據切削過程中各刀齒所承受的切削負荷的情況來選用,而切削負荷與刀齒寬度有關,刀齒寬度應根據各刀齒的切削狀態及鉆頭直徑的大小來分配。數控機床經幾十年發展已演變出一個龐大家族群,能完成各種各樣的加工制造要求。刀齒寬度分配應滿足3個條件:a、 保證鉆尖偏心距e=(0.1~0.2)d0,e值與被加工材料及鉆頭直徑有關,其大小決定了鉆頭徑向合力的大小和方向。合理的偏心量使適度的徑向力壓向已加工孔壁,起穩定鉆削、加強導向和提高孔表面質量的作用。同時避免了鉆尖的零位切削,改善鉆心處惡劣的切削條件;b、 A C e F>d0/2 (1~2)mm,即各刀齒間必須存在一定的搭接量;c、 A C-e-F>(1~3)mm,這可使切削徑向力始終壓向導向塊,導向塊緊貼已加工孔壁向前推進,充分利用導向塊的導向作用,保證鉆孔的直線度。