個舊汽車鈑金加工廠誠信企業,盈乾達鈑金加工工藝

一些廠家對鈑金件的要求，特別是尺寸和外形驗收標準，是依照ISO 2768 mK或GB/T 1804-m執行的，所有線性尺寸極限偏差的取值如表2所示。在加工材料為SUS304、板厚為5mm的大部件（圖1）時，在不考慮平面度和垂直度的前提下，僅就一個長度尺寸559±0.8mm，其精度就不容易保證，而在生產相同材料且板厚為8mm的小部件（圖2）時，合理的加工工藝又該如何選擇呢？


材料是保證產品質量和精度的前提條件，簡單地說，就是要“對癥下藥”，材料的差異對下料、折彎、焊接等工序影響較大，如，材料表面狀況不好，就要調整切割條件；板厚不足，折彎扣除要做相應減少；含雜質多，焊接變形大，就要提前做好預防措施等。在數沖時，依據毛刺高度可以判斷模具是否需要研磨，判斷標準如表8所示。依據激光切割件斷面質量以及表面粗糙度Rz值，可以判斷機床及耗材的實際狀況等，如表9所示。由于板厚的偏差，造成折彎扣除的數值也有一定的差別，如對材料SPCC-SS400進行90°折彎，且折彎上模rp≤0.6mm時，常用的折彎扣除值如表10所示，具體取值可通過現場試折驗證。如Q235(SS400)鋼板的厚度為5.0mm，實測板厚為4.65mm，那么BD的取值就不能按表選取，只能通過試折來進行取值了。


因此在焊接零部件的前工段加工時必須加強尺寸公差的管控，包括剪板、普沖、數沖、激光、折彎、壓鉚等各工位，做到批量產品結構尺寸的一致性比較穩定。當出現其他異常時要調整加工工藝來確保尺寸的穩定性。設計合理的焊接工裝夾具機器人與員工相比的優點在于：員工的工作質量會受疲勞、情緒、專注度等影響，機器人只會按擬定的程序自始至終地執行。因此盡可能滿足機器人大程度地處于有效工作狀態，充分利用好工作時間來提高工作效率。下面的圖3就是效率提升的結果。

（3）減少鈑金加工工序、降低生產成本。鈑金加工作業中，幾乎所有的板件都需要在激光切割機上一次成形作業，并進行直接的焊接合套，所以激光切割機的應用減少了工序與工期，有效的提高工作效率，能夠實現工人勞動強度與加工成本的雙重優化與降低，同時促進工作環境的優化，極大的提高研發速度與進度，減少模具投入，有效的降低成本；

激光切割技術的有效生命期長，目前在國內外超越2毫米厚度的板材大都采用激光切割。市場上20mm以內的碳鋼板、10mm以內的不銹鋼板及亞克力、木板等非金屬資料切割普遍運用激光切割。