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槍鉆與傳統麻花鉆的對比優勢

　  槍鉆，在深孔鉆的影響下，越來越受到人們的廣泛應用，槍鉆的行業全稱是單刃外排屑深孔鉆，因為早用于加工槍，所以后來稱為“槍鉆”。

　　槍鉆的獨具優點解決了傳統制造業小直徑深孔加工的難題，極大地提高了生產效率，突破了一向影響生產品質、阻礙生產進度的瓶頸，取得十分可喜的效果，至今已被廣泛應用於汽車工業、航太工業、器材工業、模具和刀具等制造業領域。

　　槍鉆與傳統的麻花鉆相比，槍鉆具有加工精度高、加工時間短、鉆頭壽命高、排屑好的特點；而傳統的麻花鉆每加工大約1～2倍直徑的深度必須退刀排屑，加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作勞動強度大，質量難以保證。

　　槍鉆由帶有V形切削刃和一個（或兩個）能通切削液的鉆頭，月牙形的鉆桿及夾持所用的鉆柄組成。主要適合於孔深度與孔直徑比大於100倍的深孔加工，特別是φ2~φ6的深孔加工。

隨著工業的迅速發展，孔的加工增加了，孔加工約占機構加工量的三份之一，小型深孔鉆現如今是一種重要的加工方式。

　　在這一范疇內，由于孔的形狀規格，精度與用途不同，加工方法各異使孔加工用的刀具種類繁多，其中鉆頭消費量大，約占孔加工的40%。但鉆頭在加工孔深（L）與孔徑（D）之比超過5時，由于存在排屑、潤滑、工具振動等問題，使孔加工的工藝達不到要求，再深一點，幾乎無法進行加工。2、BTA深孔鉆：切削液從鉆桿與孔壁的間隙處送入，靠切削液的壓力將切屑從鉆桿的內孔中排出。

　　小型深孔鉆在機械加工領域中占有非常重要的地位，約占孔加工量的40%以上。隨著科學技術的進步，新型高強度、高硬度和高價值難加工深孔零件的不斷出現，加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不斷提高，使得深孔加工成為機械加工的關鍵工序和加工難點。全體硬質合金深孔麻花鉆的開發是刀具制作精度進步和槽型、導棱規劃改善的成果。

　　隨著我國機械制造業的迅速發展，小型深孔鉆使得原本局限于軍事工業、航空航天等特定領域的深孔加工技術及裝備在我國各行業也得到了廣泛的應用。

單刃深孔鉆可使加工功率進步

   長期以來，單刃深孔鉆(槍鉆)由于剛性較低和刃磨缺陷，使其加工功率受到限制。立異的單刃<深孔鉆可使加工功率明顯進步。

   當孔的深度為孔徑的許多倍時，需求選用深孔鉆削辦法進行加工。70多年來，單刃深孔鉆(槍鉆)是加工孔徑小于40mm深孔的常用刀具。但在實踐運用中，單刃深孔鉆的加工功率較低，從而致使全體硬質合金深孔麻花鉆得到了快速開展。全體硬質合金深孔麻花鉆的開發是刀具制作精度進步和槽型、導棱規劃改善的成果。但是，這種深孔麻花鉆只能深度直徑比相對較小的孔，關于更深的孔，仍是要用單刃深孔鉆加工。與全體硬質合金單刃深孔鉆相比，兩刃對稱的麻花鉆可選用高得多的進給速度，因而有許多這種刀具上市，但其缺陷是孔的質量較差，只能用于加工需求不高的運用場合。深孔鉆油霧潤滑深孔鉆在加工中，孔加工方式是比較特殊的，特別是深孔鉆的的加工，加工難度大，加工過程中對刀具的性能、加工參數以及冷卻潤滑的要求都非常嚴格。

   與此相反，經過比照試驗可以看到，單刃深孔鉆的長處是鉆孔質量較高，缺陷是可以到達的進給速度較小。在加工調質鋼時，假如進步進給量，則刀具磨損增大，并產生不良的切屑形狀。因而，加工功率低、刀具壽命短是一般單刃深孔鉆的劣勢。