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壓鑄模具的大致結構,可以將模具分為模框(模架)

壓鑄模具的大致結構，可以將模具分為模框（模架），模芯（模仁 ）和標準配件，如導柱、導套、油缸、油管等等。模具的基本構成就是這些了，如果模具的精度要求比較高，那么還需要其他的零件。 模具在成本核算中算是比較難以核算的部分，因為涉及到的零件種類繁多，不同的加工工藝對應的成本也不相同；根據不同的零件種類及設計要求，壓鑄模具的設計上的差異也較大，比如是否需要真空；是否帶有滑塊；亦或是需要應用在大型壓鑄機 ，因此模具的尺寸相對也較大。這些差異都導致了模具設計加工的差異性。此外模芯的材料選擇直接影響了模具的使用壽命。

疲勞裂紋 熱疲勞裂紋是壓鑄模常見的失效形式，占失效比例大。壓鑄過程中壓鑄模在300～8000C的熱循環及脫模劑導致的拉應力與壓應力交變循環，反復經受急冷、急熱所造成的熱應力，導致在型腔表面或內部熱應力集中處逐漸產生微裂紋，其形貌多數呈現網狀，稱龜裂，也有呈狀。熱應力使熱疲勞裂紋繼續擴展成宏觀裂紋。從而導致壓鑄模失效。熱疲勞裂紋是熱循環應力、拉伸應力和塑性應變共同作用而產生的。塑性應變促進裂紋的形成，拉伸應力促進裂紋的擴展與延伸。從微觀分析，熱疲勞裂紋在晶界碳化物、夾雜物集中區萌生，應選鋼質潔凈、顯微組織均勻的模具鋼有較高的熱疲勞抗力。

壓鑄模由于生產周期長、投資大、制造精度高，故造價高，因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料、機械加工等一系列內外因素的影響，導致模具過早失效而報廢，造成極大的浪費。 壓鑄模失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋（龜裂）、磨損、沖蝕等。造成壓鑄模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。