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使用改性色母粒定制注塑成型過程中出現唱片紋（Gramophonerippie）的原因與

1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產時出現這種現象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。 物理原因? 如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會，保壓也不再能夠將它們弄平整。 與加工參數有關的原因與改良措施見下表： 1、注射速度太低 增加注射速度 2、熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓 3、模具表面溫度太低 增加模具溫度 4、保壓太低 增加保壓 與設計有關的原因與改良措施見下表： 1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道 2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔

使用改性色母粒定制塑膠成品制作過程中出現塑料制品發脆的原因

發脆

制品發脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方面

（1）機筒內有*角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。

二 模具方面

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方面

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方面

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使制件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發脆的原因。

五 制品設計方面

（1）制品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）制品設計太薄或鏤空太多。

使用改性色母粒定制塑膠成品制作過程中出現披鋒air trap（飛邊、flash）溢料

披鋒又稱飛邊、溢邊、披鋒、溢料等，多數發生在模具分合位置上，如：模具的分合面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。雖然制作模具時精度很高（μｍ級），而且成型時采用高壓合模，但由于樹脂的填充壓力也很高，所以實際上留有很小的縫隙。飛邊就是因樹脂進入這種縫隙而形成的。在PL面、套管、滑芯界面和排氣口等處都會出現飛邊。

飛邊就是樹脂擠入模具PL面（模具的分型面），并使制品帶上了多余的薄膜這樣一種現象。當PL面不敵樹脂壓力而分開，或PL面有縫隙時就會出現這種情況。

一 機械設備方面:

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘桿機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復出現，必須及時維修或更換配件。