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精密注塑件注塑件模具

精密注塑件注塑件模具

1、注塑件模具精度，主要取決于注塑件模具型腔尺寸精度高，型腔定位準確或分型面精度是否滿足要求。一般精密注塑件注塑件模具的尺寸公差，應控制在制品尺寸公差的1/3以下。

2、 可加工性與剛性，在注塑件模具結構設計中，型腔數不宜過多，而底板、支承板、型腔壁都要厚一些，以避免零件在高溫、高壓作用下發生劇烈彈性形變。 

3、制品脫模性，注塑件模具要盡量采取少的型腔數、少而短的流道以及比普通注塑件模具有更高的光潔度，這樣有利于脫模。

4、精密注塑件模具的材料，選擇機械強度高的合金鋼。制作型腔、澆道的材料要經過嚴格的熱處理，選用硬度高(成型零件要達到HRC52左右) 、耐磨性好、抗腐蝕性強的材料。

注塑模具產品出現問題的原因?

注塑模具產品出現問題的原因 

噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力;太大，則流通截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞;噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合;注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊面脫離;噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。

模具制造加工材料選型標準

模具制造加工材料選型標準

成型零部件材質的選用標準如下﹕

1.成型零部件指與塑料直接接觸而成型制品的模具零部件，如型腔、型芯、滑塊、鑲件、斜頂、側抽等。

2.成型零部件的材質直接關系到模具的質量、壽命，決定著所成型塑料制品的外觀及內在質量，必須十分慎重，一般要在合同規定及客戶要求的基礎上，根據制品和模具的要求及特點選用。

3.成型零部件材料的選用原則是：根據所成型塑料的種類、制品的形狀、尺寸精度、制品的外觀質量及使用要求、生產批量大小等，兼顧材料的切削、拋光、焊接、蝕紋、變形、耐磨等各項性能，同時考慮經濟性以及模具的制造條件和加工方法，以選用不同類型的鋼材。

4.對于成型透明塑料制品的模具，其型腔和型芯均需選用高鏡面拋光性能的上檔次進口鋼材，如718（P20 Ni類）、NAK80（P21類）、S136（420類）、H13類鋼等，其中718、NAK80為預硬狀態，不需再進行熱處理；S136及H13類鋼均為退火狀態，硬度一般為HB160-200，粗加工后需進行真空淬火及回火處理，S136的硬度一般為HRC40-50，H13類鋼的硬度一般為HRC45-55（可根據具體牌號確定）。