西藏精沖模具設計品牌企業“本信息長期有效”

1、沖壓作業傷害分析

沖壓作業造成傷害事故的原因有人員、設備、模具、工藝、環境5個方面的因素。

（1）人是實現安全生產的中心環節

沖壓生產是連續重復作業，大部分中小企業基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生產效率，一個班次必須成千上萬次重復用手送、取產品，體力消耗極大。工作時間長了，容易使操作者（特別是青工）產生麻1痹思想，導致失誤引起事故。機床特點液壓系統采用先進的插裝閥集成系統，動作靈敏，工作可靠。同時各級領導生產組織安排不當，安全生產規章制度不嚴，安全管理不善，違1章指揮，不重視安全生產，加之操作工人違1章操作、僥幸冒險、任性急躁、驕傲輕率，以及多人集體操作的大型沖壓機床，如果配合不夠協調，都容易發生事故。

（2）沖壓設備對安全生產的影響

沖壓設備對安全生產影響很大。如沖床本身就有缺陷，缺少安全防護裝置，離合器、制動器不夠靈動可靠，電器控制結構突然失控而發生連沖現象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。

（3）沖壓模具存在的不安全因素對安全生產的影響

模具的不安全狀態直接關系到操作人員的人身安全與沖壓生產的正常進行。如果在沖壓模具結構設計過程中，既沒有考慮使用方便的安全工具，又沒有考慮到盡量保證進料、定料、出件、清理廢料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具閉合區內停留時間太長，勢必造成事故。采用復合模、連續模、多工位模都可以起到減少工序、簡化工序、簡化操作、降低操作者危險的作用。因此，科學安全地進行模具設計極為重要。

（4）工藝文件對安全生產的影響

工藝文件既是生產依據，也是執行工藝紀律的重要依據。記載沖壓加工工藝過程的典型文件是工藝規程，它應包括由原材料的準備直到沖制出成品的全部過程。

清洗時應注意以下幾點;

①一般液壓機清洗時，多采用工作用的液壓油或試車油。但是，不能用煤油、汽1油、酒精、蒸汽或其他液體，防止液壓元件、管路、油箱和密封件等受腐蝕。

②清洗過程中，液壓泵運轉和清洗介質加熱同時進行。清洗油液的溫度為50-80℃時，液壓機內的橡膠渣時容易除掉的。

③清洗過程中，可用非金屬錘棒敲擊油管，可連續地敲擊，以利清除管路內的附著物。

④液壓泵間隙運轉有利于提高清洗效果，間歇時間一般為10-30min

⑤在清洗油路的回油路上，應裝過濾器或濾網。剛開始清洗時，因雜質較多，可采用80目濾網；清洗后期改用150目以上的濾網。

⑥清洗時間一般為48-60h，這要根據系統的復雜程度、過濾精度要求和污染程度等因素決定。

⑦液壓機為了防止外界濕氣引起銹蝕，清洗結束時，液壓泵還要繼續運轉，直到溫度恢復正常為止。

⑧液壓機清洗后要將回路內的清洗油排除干凈。

武漢市華鑫鉚接機械廠位于武漢市洪山區烽0火工業園內，是國內較早從事鉚接機研制和生產的企業。一九九三年四月以來，企業為國內外用戶提供了三大系列八十多個品種的產品。其中第①類事故是人們通常所說的沖壓事故，它所占的比率最1大，第②、③類事故一般可通過良好的設備設計、維護和生產現場管理加以避免。廣泛應用于五金、工具、汽車、汽車配件、摩托車配件、機械、電器、儀表、紡織等行業。

  普通沖裁是利用模具和設備對板材施加壓力，使板材產生分離；而精密沖裁則是利用模具和設備對板料施加三向壓應力(齒圈對板料的壓緊力，推件塊對零件的反頂力，凸模對材料的沖裁力)，使板料產生分離，故精密沖裁可以獲得更高的尺寸精度和斷面質量。在對精密沖裁的基本原理進行細化、分解之后，我們決定在沖裁模架中用彈性體替代液壓裝置來使普通沖床實現精沖，在進行了多次的實物模擬試驗之后，終設計出了如圖2所示的模具結構，將設想變為了現實。（1）換向閥不能換向或換向動作緩慢，一般是因潤滑不良、彈簧被卡住或損壞、油污或雜質卡住滑動部分等原因引起的。