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壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口，經壓鑄機壓鑄，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的銅、鋅、鋁零件或鋁合金零件，這樣的零件通常就被叫做壓鑄件。

鋁合金箱體壓鑄時由于液態金屬充填型腔速度高， 模具型腔內的氣體 不易排出， 容易殘留在鋁液中， 鋁液冷卻凝固后殘留的氣體在鑄件內形成 很小的氣泡， 即氣孔。

在鋁合金壓鑄生產過程中， 鋁液澆注的溫度一般在660℃左右， 但是在 這個溫度下鋁液中含有大量的氣體(主要氫氣)， 氫氣在鋁合金的溶解度與 溫度密切相關，在此溫度下氣體含量約為0.69cm3/100g氣體的含量大約是 常態下19-20倍， 所以鋁合金凝固之后，鋁合金壓鑄廠， 這些氣體會大量析出導致鋁合金鑄 件存有大量的氣孔。另外， 因工藝造成的卷氣、 離型劑發氣引起的氣孔也能 占到相當的比例。

壓鑄模的使用特點

在壓鑄生產過程中，壓鑄模的零件成形條件極其惡劣，它們經受著機械的磨蝕、化學的侵蝕和熱疲勞的反復作用。

1) 金屬液在高壓、高速下進入模具型腔，對模具型腔的表面產生激烈的摩擦和沖擊，使模具表面產生侵蝕和磨損。

2) 金屬液在澆注過程中難免有熔渣帶入，熔渣對成形零件表面產生復雜的化學作用，鋁和鐵的化合物像尖劈一樣，加速了壓鑄模裂紋的形成和發展。

3) 熱應力是模具成形零件表面產生裂紋的主要原因，在每一個壓鑄件生產過程中，成形件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外，還存在著吸收金屬在凝固過程中放出的熱量，產生了熱交換。此外由于模具材料熱傳導的關系，使成形件表面層溫度急劇上升，與內部產生了很大的溫差，從而產生了內應力。當金屬液充填型腔時，型腔表層首先達到高溫而膨脹，而內層模溫較低，相對的膨脹量小，使表層產生壓應力。開模后，型腔表面與空氣接觸，受到壓縮空氣及涂料的激冷而產生拉應力。這種交變應力隨著生產的延續而增加，當超過模具材料的疲勞極限時，使模具表面層產生塑性變形而產生裂紋。

為了保持型面的耐用，要求型面具有抗熱疲勞性能、耐磨損、不粘模、易脫件。所以對成形零件采用了目前應用較好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。

隨著我國壓鑄行業新技術和新材料的不斷發展與運用，也是在生活中隨處可見。由于壓鑄生產的特點，鋁合金壓鑄件的質量受其生產、管理、模具、壓鑄等技術的影響，若控制不好，壓鑄出來的廢品率會很高，就會造成人力物力財力的浪費，嚴重影響經濟效益和產品質量。那可以從哪些源頭開始控制鋁合金壓鑄件的質量呢？

1、原材料控制

為保證壓鑄件質量，提高產品合格率，在原材料選用時就應嚴把質量關，通常情況是對每批進廠材料采用抽樣檢驗的方式，測出其合金主要元素的化學成分，然后根據合金中各元素對壓鑄、機加工、表面處理等后續工序的影響，嚴格控制鋁、鋅、鎂、銅、鐵等化學成分。

2、模具質量控制

模具結構設計對鋁合金壓鑄件的質量起著重要作用，如內澆口必須保證合金熔融具有合適的流量、流速和壓力；溢流槽的設計要保證壓鑄時金屬能充滿型腔減少澆鑄不足、疏松、縮孔等壓鑄缺陷；排氣槽的設計要使其排氣順暢等等。只有模具這些結構設計合理后，鋁合金壓鑄件的質量和生產效率才不會受到影響。

因此，想要控制好鋁合金壓鑄件的質量，要在原材料和模具方面引起高度重視，只有從這些要點開始控制好質量，才能得到高質量的鑄件。

壓鑄件的質量和生產率在很大程度上取決于壓鑄模的熱平衡控制是否正確，有效地控制和調節壓鑄模的熱平衡，才能促使壓鑄工藝參數的穩定。壓鑄生產中當模具散失輸出的熱量大于從合金液傳導輸入給模具的熱量，例如當采用較大的模具壓鑄薄壁零件或采用較多滑塊結構的模具時，為了達到模具的熱平衡，必須另給模具附加熱量：增加附加熱量的方法可以采用模具溫度控制器，模具上安放可調性管狀電加熱器，模具外部置放絕熱體或鑄件多余部分包括溢流槽的設置等方法解決。反之模具輸入的熱量大于散失輸出的熱量，模溫超過規范，必須采用人工強制冷卻。