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      低硫原料配入法 燒結煙氣中的SO2的來源主要是鐵礦石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有機硫、FeS2或FeS)與氧反應產生的,一般認為S 生成SO2的比率可以達到85%～95%. 因此,在確定燒結原料方案時,適當地選擇配入含硫低的原料,從源頭實現對SO2排放量的控制,是一種簡單易行有效的措施。首先盡可能改善輪子的運行條件，發現燒結機跑偏立即調整，減少軌道摩擦燒結機臺車輪緣的數量。 該法因對原料含硫要求嚴格,使其來源受到了一定的限制,燒結礦的生產成本也會隨著低硫原料的價格上漲而增加。就原料短缺的現狀來看, 此法難以推廣應用。

         高煙囪稀釋排放 燒結煙氣中SO2的質量濃度一般在1000～3000 mg/m3且煙氣量大,若回收在經濟上投資較大,故大多數國家仍以高煙囪排放為主,如美國煙囪達360m. 我國包鋼燒結廠采用低含硫原料、燃料,燒結煙氣經200m高煙囪排放,SO2落地質量濃度在0. 017mg/m3以下。燒結機臺車作為燒結機的核心組成部分，其對燒結機功課率的高下起著相當重要的感化。寶鋼的燒結廠采用200 m高煙囪稀釋排放。這種方法簡單易行,又比較經濟。從長遠來看,高煙囪排放僅是一個過渡。但在當時條件下,采用高煙囪稀釋排放作為控制SO2 污染的手段是正確的。

         2004年底,我國燒結礦的產量達到30450萬噸t.其中高堿度燒結礦22320萬噸t，普通燒結礦8130萬t。當料層透氣性好，抽風能力較強，可以考慮適當提高料層厚度或加快機速來提高燒結機的產量。1985年我國重點鋼鐵企業燒結廠成品燒結礦產量微微5155萬t，每噸成品燒結礦的工序能耗為85kgce。之后，燒結工作者開發了一批新工藝、新技術和新設備，使我國燒結工序能耗逐年下降。至2004年，同為當時我國重點鋼鐵企業燒結廠，其產量已達12804萬t ，每噸成品燒結礦的工序能耗已降至66.3kgce/t,19年來，降低了18.7 kgce/t，平均每年每噸成品燒結礦降低了1kgce,取得了可喜的成績。