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 冶煉鉬鐵的原料主要為輝鉬礦(MoS2)。比較常用的球化工藝是沖入法，廣泛適合各種溫度和含硫量的鐵液球化及各種批量生產的各類鑄件。冶煉前通常把鉬精礦用多膛爐進行氧化焙燒，獲得含硫小于0.07%的焙燒鉬礦。鉬鐵冶煉一般采用爐外法。爐子是一個放置在砂基上的圓筒，內砌粘土磚襯，用含硅75%的硅鐵和少量鋁粒作還原劑。爐料一次加入爐筒后，用上部點火法冶煉。在料面上用引發劑(硝石、鋁屑或鎂屑)，點火后即激烈反應，然后放渣、拆除爐筒。鉬鐵錠先在砂窩中冷卻，再送冷卻間沖水冷卻，最后進行破碎，精整。金屬回收率為92~99%。在煉鋼工業中近年廣泛采用氧化鉬壓塊代替鉬鐵。

化學用硅的工藝流程包括爐料準備，電爐熔煉，硅的精制和澆鑄，除去熔渣夾雜而進行的破碎。首先將硅石、鋁土礦，焦炭混合均勻，加入礦熱爐內熔煉，生產硅鋁合金。在爐料配制之前，所有原料都要進行必要的處理。硅石在顎式破碎機中破碎到塊度不大于100mm，篩出小于5mm的碎塊,并用水沖洗潔凈。因為熔爐中碎塊在爐膛上部熔融，從而降低了爐料的透氣性，使生產過程難以進行。石油焦有較高的導電系數，要破碎到塊度不大于10mm，又要控制石油焦的粉末量。因其在爐膛口上直接燃燒，會造成還原劑不足

有研究者對安陽鋼鐵2000m3級高爐噴煤系統做了進一步改進：一是根據“死煤層”形狀，將平板流化器改為錐形流化器，仍保留下出料方式，保證了流化效果，解決了噴煤出煤量波動的問題，取得了顯著成效，噴吹能力提高了一倍以上。具體來說，H系硅微粉與微硅粉的化學成分基本上是相同的，主要成分都是二氧化硅，而且雜質里都含有氧化鈉、氧化鈣，氧化鎂，氧化鐵，氧化鋁等。二是在倒罐時為了徹底吹掃完輸煤管道內的煤粉，防止出口管道堵塞，在噴吹出口管道上增加了吹掃管線和相關控制閥門，完善了倒罐工藝，并且優化了倒罐程序和相關參數，縮短了送煤罐停煤到備用罐出煤的時間。在穩壓球罐上單獨引出了一條補齊管線，，從而保證了噴煤量的穩定，另外，通過改變管徑也提高了固氣比。四是為了達到降低阻損的目的，采用了擴大噴槍內徑的措施，進一步提高了噴煤能力。實踐證明，系統噴煤能力和煤粉噴吹的穩定性都有了顯著提高，同時也促進了高爐噴煤量的提高。

有研究者對安徽長江鋼鐵3號1080m3高爐噴煤系統應用了一些先進的技術：一是實現了對高爐熱風爐廢煙氣的利用，這一方面有利于磨機內惰性氣氛的控制，另一方面利用余熱可減少高爐煤氣的使用量。該工藝將工業硅粉與HCl反應，加工成SiHCI3，再讓SiHCl3在H2氣氛的還原爐中還原沉積得到多晶硅。二是由于制粉系統在倉頂設置除塵器嚴密性不足、檢修率高，給生產帶來安全隱患，設計中采用泄壓風機代替倉頂除塵器，從而保證了煤粉倉內極低的氧含量，有利于安全生產，設備布置和檢修維護也方便了許多。三是采用3罐并列噴吹、全自動倒罐和噴吹技術，為3號高爐快速達到高產和節能降耗提供了有利的技術保證。