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鋅合金壓鑄時必須知道的幾個方面

首先：鋅合金壓鑄按照金屬比例，這個比例是規定的。鋅為主要金屬，,然后添加一定量的鋁、鎂、銅冶煉出生產所需的鋅合金錠，這是有合格合金壓鑄件的基本。

第二方面：鋅合金壓鑄生產的原材料在回爐時，新舊原料的比例應在7:比3，這是好的比例，能降低鋅合金重鑄時鋁的耗損。

第三方面：原料制作后，熔解水口料，要控制溫度不超過四百三十攝氏度。避免高溫度下,金屬的不必要損耗。還有生產后的電鍍廢棄物可以單獨進入熔爐重鑄。

第四方面：所有壓鑄件生產廠集中工作，同一熔爐下熔解鋅合金錠。這樣做既能把熔解的成本降低，又能將熔劑有著大利用率，確保每一道工序都精準無誤。

第五方面：不能增加鋅合金壓鑄的成本，要注意存放在通風、不潮濕、干凈清潔的倉庫里，還要嚴格控制倉庫的儲存物，防止有雜質。

壓鑄模具費用在壓鑄件成本中占較大比重

壓鑄模具費用在壓鑄件成本中占較大比重,而且壓鑄模具費用又是分攤到每個壓鑄件的成本中去的,這就需要我們盡量減少不必要的模具生產次數,以提高壓鑄模具的總體壽命,盡可能降低壓鑄模具費用在每個壓鑄件成本中的分攤,創造更大的效益。 對于如何提高模具壽命,我們常想到的可能有模具采用模具溫度控制系統,模具成型部分定期消應力處理和表面強化,合理的澆注排溢系統,以及在滿足產品要求的同時采用較低的壓力、速度和溫度等工藝參數等。但卻往往忽略了新模具的調試生產過程,若不對該過程進行控制,甚至有可能模具的生產次數已經達到消應力的模次,卻還未調試完成,沒有生產出符合客戶要求的產品,這就無形中增加了單個壓鑄件的成本。為了盡量避免這樣的情況發生,給以后的生產打好基礎,本文對既定條件下新壓鑄模具壓鑄工藝參數的預先快速擇定進行研究。

傳統流道的不足之處_新聞中心

傳統流道的不足之處 1）傳統流道是通過分流錐（直澆道）、流程長，易產生困氣、壓力損耗，溫度降低（見圖 2）耗用金屬量大，造成水口回爐料多。 3．熱流道設計 （1）熱流道組件 包括：熱流杯套、發熱條、電熱偶、導流塊、鎖合環、調整環。 （2）壓鑄過程 1）壓鑄機上的射嘴緊貼鎖合環，熱流道上的杯套裝在定模板上，由發熱條加熱到 400℃以上，使鋅合金液不在杯套內凝固。 2）導流塊裝在動模，作用是將金屬液導入澆口。 3）鋅合金液由射嘴進入杯套，經過導流塊再流人橫澆道，進入型腔充填。 4）杯套內的金屬液流回鵝頸壺。鑄件冷卻凝固后開模頂出。 5，水口在定模板末端斷開。 （3）標準化設計 1）可用不同熱流杯長度、配合模具設計。 2）有單流、雙流、管狀的導流塊。 3）配合專用溫控儀，可控制熱流溫度、水冷、加熱及顯示模溫。 4）可購買獨立組件、組合成熱流道。