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較高的切割速度是多次切割實用化的前提，多次切割的平均切割速度及表面質量與通過降低放電能量后切割的結果相差無幾，雖然可以通過多次切割進行精密機械零件加工精度的修正。但多次切割對設備和人員素質的要求較高，風險性也較大，容易造成切割時因放電能量增加而導致的斷絲，或多次切割時因切割狀態不穩而致使工件報廢。實踐證明，當使用含油成分較少的復臺工作液進行切割時，加工穩定性，切厚能力，斷絲機率，加工表面精糙度等指標都有很大改善。


提高澆口表面質量，提高生產穩定性：冷切是在塑件冷卻后實現切斷的，所以在切斷處會發白，就會有應力產生影響外觀面和力學性能，并且人工會有外觀品質不良產品產生，模內熱切是在模腔內塑料保壓完成后還處于熔融狀態時就實現水口和塑件的分離，因此不會有應力產生，從而能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質，提高產品的穩定性。個典型的模內熱切系統均由如下幾大部分組成：微型超高壓油缸、高速高壓切刀、超高壓時序控制系統、輔助零件。模內熱切系統與模具的集成與配合要求極為嚴格，并且模內熱切模具需要精密加工機械作保證，否則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題。

在注塑模具領域，為了執行自動裁切澆口或沖、擠塑膠等功能，通常會在塑料成型加工所用的公母模具內安裝很小的配有刀具的超高壓油缸，當熔融的塑膠在注入模內且尚未回溫凝固的保壓過程中，推動超高壓油缸伸出動作，裁切澆口或沖、擠塑膠，可以確保注塑工件外觀表面光滑平整，并一次成型，省去除澆口或毛邊的工序。由于模具本身特點，模內切油缸尺寸設計的比較小，因此需要超高壓力驅動，而博世特液壓增壓器很好的解決了超高壓問題。