全不銹鋼反應(yīng)釜來(lái)電咨詢「譽(yù)金機(jī)械」

開(kāi)孔邊緣沿接管環(huán)向各向總應(yīng)力及應(yīng)力強(qiáng)度的變化情況可以看出:

1)內(nèi)外壁相貫線應(yīng)力強(qiáng)度沿橫坐標(biāo)的變化趨勢(shì)基本相似, 且內(nèi)部相貫線的應(yīng)力強(qiáng)度值要比外部的大得多, 應(yīng)力強(qiáng)度值大約在接管環(huán)向90°附近(該位置為封頭沒(méi)有開(kāi)孔時(shí)環(huán)向應(yīng)力為零的位置);

2)應(yīng)力強(qiáng)度出現(xiàn)極值的位置與圖5徑向、經(jīng)向與環(huán)向總應(yīng)力出現(xiàn)極值的位置基本一致。因?yàn)榉磻?yīng)釜內(nèi)反應(yīng)環(huán)節(jié)會(huì)進(jìn)行吸熱和放熱，具有時(shí)變性和非線性等特點(diǎn)，增加了溫度控制的難度。在0°～ 45°范圍, 隨著環(huán)向應(yīng)力的減小, 應(yīng)力強(qiáng)度也在逐漸減小, 在0°附近環(huán)向應(yīng)力達(dá)到負(fù)的值, 應(yīng)力強(qiáng)度出現(xiàn)了一個(gè)極大值,而其余兩個(gè)應(yīng)力幾乎保持不變或者發(fā)生緩慢的變化;在45°～ 90°范圍內(nèi), 隨著徑向和經(jīng)向應(yīng)力快速增加, 并達(dá)到值, 應(yīng)力強(qiáng)度在此范圍內(nèi)也快速增加, 在90°附近, 隨著這兩個(gè)應(yīng)力達(dá)到值, 應(yīng)力強(qiáng)度也出現(xiàn)了值, 此時(shí)環(huán)向應(yīng)力幾乎保持不變;在90°～ 125°范圍, 徑向與經(jīng)向應(yīng)力快速下降, 應(yīng)力強(qiáng)度也隨著快速減小且達(dá)到一個(gè)值, 在該范圍環(huán)向應(yīng)力同樣幾乎保持不變;在125°～ 180°范圍內(nèi), 徑向與經(jīng)向應(yīng)力基本保持不變, 而環(huán)向應(yīng)力的快速增加, 在180°出現(xiàn)一個(gè)極大值, 而應(yīng)力強(qiáng)度也繼續(xù)增加, 在180°相應(yīng)地出現(xiàn)了一個(gè)極大值。

全不銹鋼反應(yīng)釜的結(jié)構(gòu)和技術(shù)參數(shù)

主要技術(shù)性能及參數(shù)

全不銹鋼反應(yīng)釜外形結(jié)構(gòu)如圖1 所示, 其主要技術(shù)

性能與參數(shù)如下:

功率 7.5kW

反應(yīng)壓力 0.5MPa(max)

液壓控制系統(tǒng)壓力 16MPa(max)

生產(chǎn)率200kg(以干胚乳片計(jì))/ h整機(jī)外形尺寸4130mm(高)×1600mm(直徑)質(zhì)量2500kg.

結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

傳動(dòng)系統(tǒng)

由三相異步電動(dòng)機(jī)和立式行星擺線針輪減速機(jī)組成, 安裝在釜體上蓋, 結(jié)構(gòu)緊湊。經(jīng)多次試驗(yàn), 我們確認(rèn)了攪拌轉(zhuǎn)速, 可使釜內(nèi)物料在較短的時(shí)間內(nèi)充分完成改性反應(yīng)。傳動(dòng)軸與上蓋間采用聚四氟編織填料密封, 其耐腐蝕、耐磨、導(dǎo)熱性好。

全不銹鋼反應(yīng)釜焊接方法　

大量研究結(jié)果表明, 除氧炔焰焊接法因伴生碳污染焊縫外, 幾乎所有的焊接工藝現(xiàn)在均可用于雙相不銹鋼。目前, 雙相不銹鋼的焊接方法主要有:①氣體保護(hù)鎢極電弧焊(GTAW), 有時(shí)也叫做惰性氣體保護(hù)鎢極(TIG)焊;②氣體保護(hù)金屬極弧焊(GMAW/MIG), 有時(shí)稱為惰性氣體保護(hù)金屬極弧焊。③ 藥芯焊絲電弧焊(FCW);④焊條手工焊(SMAW/ 手工焊條電弧焊)等。8mm,材料的許用應(yīng)力為130MPa,按GB150—1998《鋼制壓力容器》設(shè)計(jì)出頂蓋的厚度約為5mm。以上焊接方法都有各自的適用范圍, 可根據(jù)具體情況選用。本反應(yīng)釜采用的是手工鎢極氣體保護(hù)焊接, 這種焊接方法的質(zhì)量與母材、焊絲質(zhì)量及焊接工藝關(guān)系極大。一般而言, 希望有焊接工藝過(guò)程的母材的相比例中, 奧氏體相略為占優(yōu), 以便高溫?zé)嵊绊憛^(qū)能夠獲得較理想的兩相比例。