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齒輪軸的加工工藝分析

定位基準的選擇

齒輪軸主要表面的加工順序，在很大程度上取決于定位基準的選擇。軸類零件本身的結構特征和主軸各主要表面的位置精度要求都決定了以軸線為定位基準是比較l理想的。這樣既保證基準統一，又使定位基準與設計基準重合。一般多以外圓為粗基準，以軸兩端的項尖孔為精基準。具體選擇時還要注意以下幾點。(1)當各加工表面間相互位置精度要求較高時，應該在一次裝夾中完成各表面的加工。(2)粗加工或不能用兩端頂l尖孔（如加工主軸錐孔）定位時，為提高工件加工時工藝系統的剛度，可只用外圓表面定位或用外圓表面和一端中心孔作為定位基準。在加工過程中，應交替使用軸的外圓和一端中心孔作為定位基準，以滿足相互位置精度要求。(3)如果軸是帶通孔的零件，通孔鉆出后將使原來的頂l尖孔消失。為了仍能用頂l尖孔定位，一般均采用帶有頂l尖孔的錐堵或錐套心軸。當軸孔的錐度較大（如銑床主軸）時，可用錐套心軸；當主軸錐孔的錐度較小（如CA6140型機床主軸）時，可采用錐堵。必須注意，使用的錐套心軸和錐堵應具備較高的精度并盡量減少其安裝次數。錐堵和錐套心軸上的中心孔既是其本身制造的定位基準，又是主軸外圓的精加工基準，因此必須保證錐堵或錐套心軸上的錐面與中心孔有較高的同軸度。若為中小批生產，工件在錐堵上安裝后一般中途不更換。若外圓和錐孔需反復多次互為基準進行加工，則在重裝錐堵或軸套心軸時必須按外圓找正或重新修磨中心孔。從以上分析來看，齒輪軸加工工藝過程中選擇定位基準應考慮這樣安排工藝過程：一開始就以外圓作為粗基準鉆端面中心孔，為粗車準備定位基準；而粗車外圓則為后續加工準備定位基準：此后，為了給半精加工、精加工外圓準備定位基準，又先加工好前、后頂l尖孔作定位基準；齒輪齒形加工也采用頂l尖孔作為定位基準，這非常好地體現了基準統一原則，也充分體現了基準重合原則。

加工順序的安排

機加工順序的安排根據基面先l行，先粗后精，先主后次的原則進行。對齒輪軸一般零件是準備好中心孔后，先加工外圓，再加工其他部分，并注意粗、精加工分開進行。在齒輪軸加工工藝中，以熱處理為標志，調質處理前為粗加工，淬火處理前為半精加工，淬火后為精加工。這樣把各階段分開后，保證了主要表面的精加工后期進行，不致因其他表面加工時的應力影響主要表面精度。在安排齒輪軸工序的次序時，還應注意以下幾點。(1)該軸的齒形粗加工應安排在齒輪軸各外圓完成半精加工之后，因為作為齒輪軸來講，齒形加工是該零件加工中工作量比較大、加工難度也比較大的加工內容，其加工位置適當放后一些，可提高定位基準的定位高度，而齒形精加工應安排在該零件各外圓等表面全部加工好后進行，從而消除齒形局部淬火產生的熱處理變形。(2)外圓表面的加工順序應先加工大直徑外圓，然后加工小直徑外圓，以免一開始就降低工件的剛度。(3)齒輪軸上的鍵槽等次要表面的加工一般應安排在外圓精車或粗磨之后、精磨外圓前進行。如果在精車前就銑車鍵槽，一方面，在精車前，由于斷續切削而產生振動，既影響加工質量又容易損壞刀具；另一方面，鍵槽的尺寸要求也難以保證。這些表面加工也不宜安排在主要表面精磨后進行，以免破壞主要表面精度。

蘇州奧本馬精密機械有限公司于2013年6月在中國蘇州注冊成立，主要從事中小模數傳動機械齒輪，渦輪，蝸桿，傘齒輪，螺旋錐齒輪，軸齒輪，齒輪箱等，零部件生產和研發，服務于汽車制造行業，紡織機械，航空航天，工業零件行業，電子行業，家用電器等領域。我們有自己的研發技術和生產能力，可以根據客戶要求，生產整套齒輪箱，滿足客戶生產需要，降低生產成本。

減速器中齒輪及齒輪軸

是重要的傳動零件，工作時承受彎矩和扭矩，要求較好的綜合力學性能，輪齒部分承受較大的彎曲應力、接觸應力和摩擦，要求較高的強度、韌性和耐磨性。齒輪及齒輪軸的材料一般為45鋼或者低、中合金鋼，具有較高的強度及較好的塑韌性。因此，一般采用鍛壓的方法實現這些零件的成形過程。     其鍛造工藝設計包括：選擇鍛造方案，繪制鍛件圖，計算坯料的尺寸與質量，確定鍛造工序，選擇鍛造設備和工具，確定鍛造溫度范圍以及制定加熱、冷卻熱處理規范等。

齒輪軸如何檢驗損傷

　齒輪軸主要有軸頸與鍵齒磨損、彎扭變形和斷裂等損傷。軸頸磨損是由于軸頸與軸承兩者之間相對運動時生產的摩擦造成的。磨損過大時，不但使齒輪軸軸線偏移，輪齒嚙合間隙增大，變速器工作時產生異響和加速輪齒磨損，而且還會使軸頸燒蝕損壞。

　　因此，當軸頸磨損超過比較小極限尺寸0.1mm(可用測微器測量)時，應換新或鍍銘修復，鍵齒磨損多發生在與花鍵套或連接凸緣的內鍵齒不是過盈配合的軸端鍵齒上，因這樣配合的鍵齒，在轉速變化時要承受沖擊、擠壓等負荷，故在受力一側產生較為嚴重的磨損。