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回火變形的原因及處理

會產(chǎn)生回火變形的主要原因為回火淬火之際產(chǎn)生的殘留硬力或組織變化導致，亦即因回火使張應力消除而收縮、壓應力的消除而膨脹，包括回火初期析出e碳化物會有若干收縮、雪明碳鐵凝聚過程會大量收縮、殘留沃斯田鐵成麻田散鐵會膨脹、殘留沃斯田鐵成變韌鐵會膨脹等，導致回火后工件的變形。高溫回火處理工藝對于工具鋼而言，殘留應力與殘留沃斯田體均對鋼材有著不良的影響，欲消除之就要進行高溫回火處理或低溫回火。

防止回火變形的方法：

1）實施加壓回火處理；

2）利用熱浴或空氣淬火等減少殘留應力；

3）用機械加工方式矯正；

4）預留變形量等方式。

臺車式回火爐爐體結構系統(tǒng)

爐體結構由爐體鋼結構和保溫爐襯組成，外殼利用了原爐殼和爐體骨架，臺車車底和導軌道。將原爐體耐火磚體結構馬弗墻拆除，更換為硅酸鋁耐火纖維保溫層，在 原爐襯鋼板內(nèi)側平鋪多層耐火纖維毯，再用耐熱鋼螺栓固定耐火纖維折疊塊。另外在600℃至700℃之間長時間持溫，會產(chǎn)生s相的析出，此s相是Fe-Cr金屬間化合物，不但質(zhì)地硬且脆，還會將鋼材內(nèi)部的鉻元素大量耗盡，使不銹鋼的耐蝕性與韌性均降低。耐火度高、升溫快、蓄熱少、保溫效果好。

耐火纖維作為耐火層和保溫層之間的夾層， 并與強輻射傳熱節(jié)能技術相結合，節(jié)能率穩(wěn)定在20%一30%，生產(chǎn)率可提高15魄左右，還能顯著地改善爐膛垂直溫差，使爐子、運行，并且成本降 低，獲得可觀的效益，完全克服耐火磚體結構的缺點!。排煙系統(tǒng)充分利用了原舊式煤氣爐的地下煙道和煙囪，每臺爐子都有一個排煙管路，經(jīng)煙道、預熱器和 高溫自控煙閥排到地下子煙道，匯合到地下總煙道，由煙囪排到高空中。第三種會產(chǎn)生的缺失是表面剝離現(xiàn)象，主要原因為截面的硬度變化量大或硬化層太淺，因此常用預熱的方式來加深硬化層，可有效防止剝離現(xiàn)象。

經(jīng)實際驗證，由于其具有很小的蓄熱能力，縮短了空爐升溫時間。所以磚體砌筑的同規(guī)格燃氣爐升溫到相同溫度所用的時間是耐火纖維結構砌筑的熱處理爐的3倍。

臺車式回火爐設計思想

在有色金屬帶材生產(chǎn)中，為了保證正常軋制的進行，以及終得到性能合格的產(chǎn)品，我們必須安排三、四次甚至更多次的退火，為了去掉退火時帶材表面的氧化物，還得相應地實行多次酸洗、清刷、干燥等工序;產(chǎn)品的軟硬狀態(tài)、表面光潔度的要求還要采用成本較高的真空退火。內(nèi)用耐火磚砌筑，易碰撞部位和承重部位用重質(zhì)磚砌筑，增強爐襯結構強度，臺車的行走采用自行式結構，由減速機傳動鏈輪帶動走輪在軌道上行走。

這些工序需化費較多的勞力、時間，要求有較多的設備和較大的場地，同時帶材在加熱時氧化燒損又影響成材率，酸洗，清刷都有環(huán)境保護問題要解決，更主要的是它只能間隙性地生產(chǎn)。

因此影響著產(chǎn)量、質(zhì)量、勞動生產(chǎn)率的提高。本文提出的一種帶材光亮連續(xù)臥式回火爐，具有對有色帶材退火時間短、生產(chǎn)、能連續(xù)生產(chǎn)、無環(huán)境污染，退火后材質(zhì)性能均勻、表面光潔，晶粒度細、無燒損、單位能耗低、有拉伸矯正功能等優(yōu)點。后來又呈現(xiàn)了電子束爐，利用電子束來沖擊固態(tài)燃料，能強化外表加熱和熔化高熔點的材料。下面就這種回火爐的設計思想、主要性能、結構特點，張力矯直計算等問題作一闡述。

臺車退火爐爐襯厚度外表溫度功率的選擇和重量

如臺車退火爐爐襯太薄、爐殼外表面的益度必然太高。不僅熱損耗大，而且勞動條件惡劣；如爐襯太厚，不僅增加電爐的體積和重，同時造價也高。所以，應合理選擇爐襯厚度。爐襯耐火材料層和蹋熱層的厚度與爐膛溫的關系可知，一般爐底的爐襯厚度比爐墻要厚些?；鼗馉t系周期作業(yè)式回火爐回火爐供一般金屬機件在空氣中進行回火以及鋁合金壓鑄件、活塞、鋁板等輕合金機件淬火、退火、時效熱處理之用。對于爐溫較高或功率較大的電爐，限熱層厚度取較大值。

臺車退火爐爐壁外表面溫升一般應保持在40~60℃，高溫爐則不超過90℃。

采用耐火纖維作隔熱層時，可以明顯地降低熱損耗，減少熱容、在相同的隔熱情況下可以減薄爐培厚度，減輕爐墻重量。臺車退火爐氧化鋁空心球磚有很好的高溫張度和高揭絕熱性能。