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發布時間：2021-08-31 17:49

銑刨機刀頭合理利用措施

銑刨機刀頭合理利用措施：

銑刨深度越大，刀具與物料接觸的時間越長，摩擦發熱越多。為避免刀硬質合金頭熱蝕，需加大冷卻刀頭的噴水量。當銑削深度較淺時（６ｃｍ以下）應減少冷卻刀頭噴水，以便物料的拋出，減少刀具與被銑下物料的接觸機率，減少刀具的磨損。

每工作６￣８ｈ，檢查刀具的轉動情況和磨損情況，確保安裝的刀具能在刀座孔中自由轉動，刀具磨損嚴重時應及時更換。刀具的伸出長度對施工質量影響較大，更換刀具時盡量保證刀具伸出長度一致。如銑刨刀具有１／２磨損時需更換，建議把整套刀具都更換掉；把磨損不嚴重的刀具重新組合成一套，繼續使用，這樣既能保證路面施工質量，又能延長了刀具使用壽命，減少施工成本！

銑刨機刀頭失效原因分析

銑刨機刀頭失效原因分析

從銑刨機刀頭的斷裂和磨損失效形貌來看，刀頭磨損屬于施工過程刀具的正常磨損現象。而要防止刀具過早的磨損失效，有效的方法是提高刀具工作部分的硬度。因此，實際生產中銑刨機的刀頭及掘進機截齒類構件的頭部都要釬焊或鑲嵌硬質合金，以提高刀頭工作部分的硬度和耐磨性。但在實際工作中，包覆硬質合金部分的刀體先期產生的磨損，往往容易使刀體包覆硬質合金部分的強度降低，造成硬質合金脫落，使刀具失效。在實際生產中為防止這種情況出現，可增加包覆硬質合金部分的刀體的表面硬度。增加包覆硬質合金刀體表面硬度的常用方法主要有局部感應淬火或在其表面堆焊或熱噴涂硬質合金。

結合銑刨機刀頭金屬組織觀察結論、力學性能測試及刀具結構進行分析后得出產生刀具斷裂的原因主要有三個方面：一是刀頭材料中夾雜物過多造成材料的脆性增加，產生早起斷裂；二是刀頭生產過程中熱處理工藝不當，造成齒體本身硬度偏高，材料的韌性降低，產生斷裂；三是斷裂刀頭位置一般在刀具截面的過渡處，由于結構的原因，該處過渡圓角設計過小，容易產生應力集中，誘發裂紋而發生斷裂。