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銅及銅合金擠壓技術

現代臥式油壓擠壓機，在結構上采用了預應力整體機架、擠壓筒“X“導向和支撐、內置式穿孔系統、穿孔針內冷、滑動模架或回轉式模架及快速換模裝置、大功率變量油泵直接傳動、集成式邏輯閥、PLC控制等先進技術，設備精度高、結構緊湊、運行平穩、安全聯鎖，易于實現程序控制。銅工藝品時間長了就得需要保養，但是你知道幾點關于保養的妙法呢。

連續擠壓技術在近十多年來有了一些進展，特別是用來生產電力機車導線這樣的異型棒線，很有前途。

銅板帶材軋制方法

軋制過程是靠旋轉的軋輥與軋件之間形成的摩擦力將軋件拖進輥縫之間，并使之受到壓縮而產生塑性變形的過程。通過軋制使軋件獲得一定的尺寸、形狀和性能。

如果軋輥輥身為均勻的圓柱體，則這種軋輥稱為平輥，用平輥進行的軋制稱為平輥軋制。平輥軋制是生產板、帶、箔材主要的壓力加工方法。

生產實踐中遇到的軋機結構形式多種多樣，為了搞清楚共性的問題，軋制原理先從簡單軋制過程研究開始。所謂的簡單軋制過程應具備下列條件：

（1）上、下軋輥直徑相等、轉速相同且均為主動輥；

（2）軋件除受軋輥作用外，不受其它任何外力（張力或推力）作用；

（3）軋輥為剛性的；（4）軋件的性能均勻；

（5）軋件在入輥處和出輥處的速度均勻。總之簡單雜質過程對兩個軋輥是完全對稱的。

銅及銅合金板材生產工藝

對于完全固溶狀態的合金，隨溫度降低不會出現固態相變，終了溫度一般相當于合金熔點的0.6~0.7倍，不超出熱加工所要求的塑性與變形抗力；銅越純越好，銅是人體一種必需的微量元素，在體內含量約為百萬分之一(1。對熱加工時隨溫度降低出現固態相變的合金，為了避免第二相析出造成的塑性降低、組織不均勻，應根據降溫的大小，合理確定加熱溫度。

加熱溫度確定鑄錠加熱溫度時通常考慮合金的化學成分、高溫塑性、鑄錠尺寸、設備條件等因素，一般是先參考合金狀態圖、塑xing圖等定出大致的溫度范圍，再根據實際情況進行調整。

板帶材生產，總是希望產品有良好的表面質量，較小的厚度公差以及良好的板形。板形不良即意味著板形出現了波浪或折皺。對熱軋產品而言，即是指帶材斷面形狀出現了不規則。（3）特殊黃銅中的α相及β相是多元復雜固溶體，其強化效果較大，而普通黃銅中的α及β相是簡單的Cu-Zn固溶體，其強化效果較低，這些可人表5所列數據看出。當帶材經軋制后出現縱向中心線不成直線時，即出現了橫向彎曲。這些彎曲呈現弧形或蛇形，有時也稱為側彎、旁彎或鐮刀彎。

生產中，熱軋頭幾道次以控制橫向厚度為主，因為此時軋件厚、剛性大、對不均勻變形造成的翹曲失穩的敏感性小，波浪很少見。隨著軋制過程的進行，軋件逐漸變薄，板形的影響逐漸突出，此時應以控制板形為主，冷軋特別是板帶既寬又薄時，對不均勻變形的敏感性很大，微小的延伸差就會引起板形的大幅度惡化。擠壓時要根據合金的性質、擠壓制品的技術要求以及擠壓機的能力和結構，合理選擇錠坯種類、尺寸、擠壓系數，使其變形程度不小于85%。所以，冷軋尤其是冷軋薄板帶時主要是控制板形。