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磨削加工的特點  

磨削加工，是指利用磨具、磨粒進行加工的總稱，與車、銑加工比較，具有以下特點：

1、砂輪表面有大量切削刃（磨粒），其形狀、大小和分布處于不規則的隨機狀態，參加切削的磨粒數是具體條件而定。  

2、每顆磨粒切去切屑厚度很薄，一般只有幾微米，因此加工表面可以獲得很高的精度和很低的表面粗糙度。一般表面粗糙度可以達到Ra0.08~0.05微米，精密磨削可以達到更高，所以磨削常用在精加工工序。

3、磨粒具有一定的脆性。磨粒在磨削力與熱量的作用下會及掉落從而更新其切削刃，這一性質稱為“砂輪的自銳性”。  

4、磨削。一般砂輪磨削速度為35m/s左右，約為普通刀具的20倍以上，故可以獲得較高的金屬切除率。同時，磨粒和工件表面產生強烈的摩擦和急劇的塑性變形，所以產生大量的磨削熱。

5、砂輪磨粒硬度高、熱穩定性好，不但可以磨鋼材、鑄鐵、銅鋁等材料，還可以磨各

種硬度高的材料，如淬硬鋼、硬質合金、玻璃、陶瓷、石材等。而高硬度材料用一般的車、銑等傳統加工方法很難加工。

常見外圓磨加工方法的加工原理

1、外圓磨復合磨削法的加工原理：磨削時，先用橫磨法將工件分段粗磨，各段留精磨余量，相鄰兩段有一定量的重疊，后再用縱磨法進行精磨。

2、外圓磨深磨磨削法的加工原理：磨削時，砂輪修整成一端有錐面或階梯狀，工件的圓周進給速度與縱向進給速度都很慢，在一次縱向進給中磨去全部磨削余量。

內圓磨削與外圓磨削相比有哪些特點？

   與外圓磨削相比，內園磨削主要有下列特征：

   1）磨削精度較難控制。因為磨削時砂輪與工件的接觸面積大，發熱量大，冷卻條件差，工件容易產生熱變形；特別是因為砂輪軸細長，剛性差，易產生彎曲變形，造成圓柱度（內圓錐）誤差。因此，一般需要減小磨削深度，增加光磨次數。

   2）磨削表面粗糙度Ra大。內圓磨削時砂輪轉速一般不超過20000r/min，由于砂輪直徑很小，其線速度很難達到外圓磨削時30～50m/s。內圓磨削的粗糙度Ra 值一般為1.6～0.4μm。

   3）生產率較低。因為砂輪直徑很小，磨耗快，冷卻液不易沖走屑末，砂輪容易堵塞，故砂輪需要經常修整或更換。此外，為了保證精度和表面粗糙度，必須減小磨削深度和增加光磨次數，也必然影響生產率。