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分絲輥的簡介

分絲輥，又稱為分梳輥。是新型紡紗設備中的高速旋轉關鍵件。分絲輥的工作原理是將喂入纖維條進行開松、梳理、排雜，使連續的纖維條分離成平行伸直的單纖維狀態，為后道程序的紡紗做好前期準備。分絲輥對成紗質量的優劣起到關鍵性的作用。目前常用的分絲輥的結構為齒條式，即一根連續的長齒條包覆在有凹槽的分絲輥本體上，頭、尾兩端用某種方式給予固定。

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輥壓機的磨損

對于輥壓機等耐磨堆焊工件尤其是輥壓機在使用過程中經常會出現表面剝落掉塊的情況，深度和面積不定，這都屬于疲勞破壞的范疇。疲勞破壞是由于在零部件的局部高應力區，較弱的晶粒在變應力的作用下形成微裂紋，然后發展成宏觀裂紋，裂紋繼續擴展終導致疲勞破壞。所以輥面除了保證耐磨以外，也要考慮抗1疲勞剝落能力，因此輥壓機輥面的材料必須有良好的塑韌性。目前已知的材料疲勞極限得出了一個經驗公式

σ-1=0.5σb ————（1-1）

σ-1——材料的疲勞極限

σb——抗拉強度極限

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輥壓機在正常使用情況下，其輥面所受到的擠壓力范圍是50-300MPa，一般情況下應該在200MPa左右，顯然這個工作壓力遠低于輥壓機常用的母體材料42CrMo鋼(σb=1080MPaσ-1≈540MPa)的疲勞極限，而輥壓機的表面堆焊材料的疲勞極限更是遠高于這個數值，以這個標準推論，輥壓機只會發生磨損，不會發生疲勞剝落。而實際情況往往是在距輥面20-30mm的位置發生疲勞剝落。這一方面是條紋層的裂紋向下延伸，到達1大剪切應力的深度，而疲勞，另一方面就是在輥壓機運行過程中出現意外情況而引起輥面壓力在某處某時超過了材料的強度極限或在相當長的時間內超過了疲勞極限而使材料在1大剪切深度處產生了微裂紋。輥壓機的疲勞剝落是由循環變應力、拉應力、和塑性應變同時作用而造成的。循環變應力使裂紋形成，拉應力使裂紋擴展，塑性應變影響整個疲勞過程。如三者缺一，則疲勞不可能形成及擴展。

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疲勞剝落是輥面損壞的基本方式

輥徑與疲勞深度成正比，輥徑越大，其可能發生疲勞的深度越大；咬入角與疲勞深度成正比，咬入角越大，可能發生疲勞的深度越大。咬入角γ的大小取決于物料的種類、粒度、形態及兩輥的間隙、輥壓、輥面狀態（條紋形狀）、輥徑及轉速等因素。影響顯然是輥縫間隙和輥壓，輥縫間隙越小，輥壓越大，都會使得咬入角變大，使得疲勞深度變深。控制合適輥縫，顯然原始輥縫越小，物料的通過量也就越小，為了達到較高的產量就必須提高料倉的壓力，將輥縫撐開強行增大通過量，這時，料柱升高，咬入角γ加大，同時輥縫間隙內的料餅密度增加，輥縫處的壓力值也急劇升高，這些都會造成輥面壓力更接近疲勞強度，并且與剪切應力的深度成正比，對保證疲勞壽命不利。

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