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切削不銹鋼時怎樣選擇切削液？

切削液的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即具有良好的潤滑、冷卻、防銹和清潔性能，滿足加工過程中的工藝要求，減少刀具損耗，降低表面粗糙度，降低電耗，提高生產效率。同時，還要考慮使用的穩定性。因此，切削液的選擇應遵循以下原則：

1、切削液應無刺激性氣味，不含對人體有害添加劑，確保使用者的安全。

2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設備的安全和正常工作。

3、切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。

4、切削液應具有優良的潤滑性和清洗性能。選擇zui大無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，并經切削液試驗評定。

5、切削液應具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。

6、切削液應盡量適應多種加工方式和多種工件材料。

水基切削液的應用問題和解答

水性切削時切削液使用后起泡，為什么會出現乳化液分層或轉相？

答：水性切削時切削液使用后起泡，主要是切削加工液的組成能夠起泡、穩泡，例如含表面活性劑量較大等原因。

解決的方法有：

（1）加入適量消泡劑；

（2）改用其他低泡或無泡切削加工液。

乳化液分層或轉相的原因有：

（1）稀釋方法不當；

（2）漏入其他油液；

（3）腐bai、劣化；

（4）加工鋁或鋁合金時，氫氧化鋁起化學反應；

（5）稀釋用水硬度過大。

具體解決的措施與辦法

（1）按產品使用說明進行稀釋；

（2）安裝浮油回收處理裝置；

（3）加殺菌劑殺菌；

（4）更換切削加工液；

（5）正確選擇或處理稀釋用水。

切削液的歷史

人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨制石器、銅器和鐵器時，就知道澆水可以提高校率和質量。在古羅馬時代，車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油，16世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從1775年英國的約翰·威爾金森（J．Wilkinson）為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研制成功鏜床開始，伴隨出現了水和油在金屬切削加工中的應用。到1860年經歷了漫長發展后，車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現，也標志著切削液開始較大規模的應用。

19世紀80年代，美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。

隨著人們對切削液認識水平的不斷提高以及實踐經驗的不斷豐富，發現在切削區域中注入油劑能獲得良好的加工表面。蕞早，人們采用動植物油來作為切削液，但動植物油易變質，使用周期短。20世紀初，人們開始從源油中提煉潤滑油，并發明了各種性能優異的潤滑添加劑。

刀具材料的發展推動了切削液的發展，1898年發明了高速鋼，切削速度較前提高2～4倍。1927年德國首先研制出硬質合金，切削速度比高速鋼又提高2～5倍。隨著切削溫度的不斷提高，油基切削液的冷卻性能已不能完全滿足切削要求，這時人們又開始重新重視水基切削液的優點。

隨著先進制造技術的深入發展和人們環境保護意識的加強，對切削液技術提出了新的要求，它必將推動切削液技術向更高領域發展。