山東電泳生產線簡介推薦廠家

陰極電泳涂裝工藝、設備設計的基本守則

新的CED涂裝線經調試達產后，應滿足工藝要求的涂膜質量及相關的經濟技術指標，具體內容如下。

CED涂膜的質量基準：1）涂膜外觀：平整光滑，無、縮孔，涂膜完整；涂膜弊病應在工藝標準許可的范圍內；

2）涂膜厚度：膜厚應均勻、膜厚差應控制在工藝設計膜厚±2μm；對結構復雜的有內腔的被涂件（如汽車車身）、各部位的膜厚各汽車公司都有基準。一般要求內腔表面膜厚≥10μm，車身外表面18～22

3）CED涂膜的耐腐蝕性：它雖與所選用的CED涂料、CED前處理的配套性和工藝設備管理有關，但要求穩定在工藝設計標準的范圍內，如耐鹽霧性504h、720h或1000h，劃叉處2mm范圍內喪失附著力，其余表面不允許有起泡。轎車車身一般要求鹽霧試驗1008h或循環交變腐蝕試驗達60個循環。增加電泳后清洗次數有負作用電泳后用超濾（UF）液和純水清洗的目的是洗掉濕電泳涂膜表面的電泳槽液，并回收提高CED涂料的利用率。

CED涂裝屬于水性涂裝工藝，在環保上已可稱為“綠化工藝”，但隨著保護地球環境的標準提高，要求進一步低VOC化、無害化和低碳化。

低VOC含量和加熱減量的CED涂料尚處于開發階段，應促進其推廣應用。陰極電泳涂裝設備的動力能耗（不包括烘干能耗）還比較大，占涂裝車間用電量的12.9%；每臺車身涂裝排出CO2160.1kg，其中CED占9.9kg（6.2%）[4]。還有，CED涂裝工藝的耗水量、純水用量及利用率、污水排放量都應有設計目標值。每次新設計時，應在原有設計的基礎上，依靠技術創新使環保、節能減排有所進步。多次水清洗是提高洗效果的關鍵因素，一般達到工藝要求的洗凈度，需水洗2。

在確保電泳涂裝品質、產量和通過性的前提下，電泳槽體積應盡可能小，極距應嚴格控制在范圍內，以節省投資、投槽費用和降低電泳涂裝的運行成本。

鋁型材電泳白色工藝技術介紹

自金屬的裝飾和防腐應用電泳技術以來，從汽車行業開始，此技術被引用到不同的行業和不同的材質領域，此項技術得到迅速的發展。其中在鋁型材行業，日本在20世紀60年開發出鋁型材電泳技術，在鋁行業得到大量的推廣應用。我國自20年前引進該電泳設備及技術以來，經過20多年的發展，我國在建筑鋁型材工業的分布已發展到每省及自治區都有生產線，電泳鋁料得到大量的應用。常規典型的汽車車身電泳后清洗設備選用3段一噴兩浸的清洗方式，UF液噴、浸各1次，占用2段。同色及白色鋁料也得到很大的發展。

但目前，白色電泳漆的應用主要用于鋁材，而且使用的是陽極電泳漆，基本上是由國外進口，技術被國外公司壟斷。公司經多年的開發研究，開發出了的水性聚氨脂陰極電泳樹脂，而且在此基礎上開發出了白色聚氨脂陰極電泳漆，在國內陰極聚氨脂白色電泳臥式自動線，該生產線經過三個多月的試運行，設備運行正常，電泳槽液穩定，其穩定性能完全適應工業生產，且比傳統的陽極白色電泳涂裝在工藝，能耗，環保方面都有很大優勢。增多電泳后清洗次數有負作用：1）工件通過電泳后清洗設備的時間越長（即輸送鏈速度越慢）和清洗次數越多，濕電泳涂膜被再溶解程度越嚴重。

電泳生產線前處理的化學維護

為了使所設計的預處理系統達到所要求的質量，必須對槽液作仔細的化學控制和維護。必須建立起和控制好專門的運行參數的范圍。需要控制的專門參數包括處理時間(線速度)、溫度、化學濃度、pH、和總溶解固體等。

脫脂工序：在每工作班次的開始、中間和下班時檢查槽液的化學濃度、溫度和壓力。如有必要就作調整。

水洗工序：每工作班次要對總溶解固體(TDS)和電導作三次檢查。不允許TDS和pH值比原料水的這些值有太大的升高。調整溢流水量會幫助控制淋洗水的水質。如果有必要，必須作定期換槽和洗槽。

磷化工序：必須建立標準的膜重標準并作好常規的檢測控制。在每班運行前和運行中必須建立合適的化學濃度、pH、和溫度，以提供所希望的膜重。

鈍化工序：就像自來水水洗一樣，需要控制的是pH和電導。pH的控制標準在供貨商的說明書中已經規定，電導值就需將鈍化液的電導加上原水的電導。如同其它的水洗槽一樣，鈍化槽的參數每天要作三次。

電滲：電泳涂裝過程中，漆膜沉積的初始階段

粒子(或離子)電荷不一定全部被中和、放電。沉積所得的漆膜結構是疏松的，含水量相當高，離子能通過。因此，電滲的作用是：當繼續通電時，陰極表面產生的陰離子通過漆膜向陽極方向移動，并在漆膜表面與涂料粒子中和形成新的沉積漆膜。談陰極電泳涂裝工藝設備的精益優化設計30多年陰極電泳涂料和涂裝技術不斷取得進步和完善，如耐腐蝕性、泳透力、環保性等方面都有較大的提高。同時，陰離子滲出時夾帶著水分子移動，使漆膜內所含水分逐漸排到漆膜外，后形成含水率很低，電阻相當高的致密漆膜，這種漆膜就可直接進入烘箱中固化，形成終的電泳涂層。