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發布時間:2020-10-28 16:50  







凸輪軸采用淬火設備進行淬火熱處理,其感應器是怎么樣的呢?
凸輪感應器有圓環形與仿形兩種。常規(單頻)齒輪感應淬火機床傳動齒輪使用感應淬火早,但受當時感應淬火電源頻率的限制,大部分仍采用高頻200kHz或中頻25~8kHz電應淬火。發動機凸輪感應器大都采用圓環形有效圈。為防止相鄰凸輪或軸頸受到磁場影響而回火,因此,需要在有效圈上跨上導磁體束,既提高感應器的效率,又防止磁力線散射。早期的凸輪感應器在有效圈兩端裝上導磁體板與短路環,同樣具有屏蔽效果,但損耗較大,現在已經被淘汰。
凸輪感應器有時采用雙孔串聯,主要是為了利用變頻電源的功率,一般凸輪軸的軸頸數量少(如3個),而加熱表面積大,凸輪則數量多(如8個)而加熱面積小。因此,當采用雙工位凸輪軸淬火機時,雙孔凸輪感應器與單孔軸頸感應器交替工作,能得到恰當的匹配。
凸輪軸軸頸感應器一般為一次加熱帶噴液結構,特殊尺寸的軸頸也有采用掃描淬火的。若不對稱,還可能造成間隙小的一側發生感應器與零件短路打弧,使感應器早期損壞。制動凸輪感應器,由于工件要求的淬硬部位為兩個圓弧面,現代制動凸輪感應器大都設計成仿形結構。為避免凸輪尖部溫度過高,有些感應器設計時,針對桃尖部裝有針形閥結構,凸輪加熱時,針閥小孔噴出微小的淬火冷卻介質,進行溫度調整。
凸輪軸采用淬火設備進行淬火熱處理,其熱處理工藝主要是通過感應器實施的。因此,了解凸輪軸的淬火感應器具有非常重要的現實意義。
錐齒輪感應淬火工藝
新工藝針對錐齒輪的淬火工藝開發,但不受零件的限制。所有的工件都得到平直的、連續的表面,這樣淬火后工件才能得到足夠的尺寸精度。
原則上,新裝置的工作方式和一般模式相同。附加的是,新裝置具有堅固的底部固定和上部固定裝置,可以很好地夾持加熱后的工件,實現淬火工藝。
采取新一代感應淬火設備和淬火工藝后,實現如下的優點:
(1)工藝過程能夠在生產線實現。
(2)單件流動。
(3)工藝隨時開始,不需要爐子那樣長的加熱過程。
(4)由于加熱時間短,因此節能。
(5)由于控制優良,可實現的重復性生產。
(6)工件終尺寸精度。
(7)工件變形小,廢品率低。
(8)后續工序少。
淬火設備的核心裝置是一種新的感應淬火機床,配置完整的感應器系統和冷卻系統。
整體感應淬火工藝技術針對現有分段感應淬火工藝技術存在的問題進行研究,開發出整體感應淬火技術,整體感應淬火工藝技術是將原來的兩次感應淬火工藝合二為一,解決了分段感應淬火過程中存在的問題,并使淬火區域連接在一起,實現淬硬層連續,提升產品質量,提高生產率,降低生產成本。變速箱內各種齒輪、花鍵軸、傳支半軸、各種小軸、各種撥叉等高頻淬火的處理。整體感應淬火技術的開發主要包括感應淬火技術專用感應器的設計及試制、輪轂軸管零件的工藝調試及結果分析;通過多輪的試驗及工藝調試試制出感應淬火專用感應器,開發出感應淬火工藝,并試制出合格的輪轂軸管零件。整體感應淬火技術由于淬火區域大,零件儲熱高,為自回火技術的實施創造了條件,因此在開發整體感應淬火工藝過程中通過嚴格控制噴水壓力、持續時間、淬火液濃度等參數,使零件淬火后余溫達到大約200℃,實現了自回火,節省了回火費用。