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壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口，經壓鑄機壓鑄，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的銅、鋅、鋁零件或鋁合金零件，這樣的零件通常就被叫做壓鑄件。

鑄件重量不應超過壓鑄機壓室的額定容量，鋁合金壓鑄件加工，但也不能太小，避免造成壓鑄機能力的浪費。

對于壓鑄機而言，其大和小的開型距離都是確定的參數，所以鑄件的高度和壓鑄模的高度都會受限，形成細長的縫隙 (長度可達 5Omm， 呈直線狀或波浪形的紋路等不規則形狀，在外力作用下有延伸的 趨勢， 這種缺陷稱為裂紋。

鋁合金在熔化過程中的突出問題是元素容易氧化和金屬液易吸氣。為獲得含氣量低和夾雜物少，化學成分均勻的高質量鋁合金液，目前大部分工廠均采用集中溶解爐代替了傳統的中頻感應電爐。

集中熔鋁爐的主要特點有：氧化物產生少，鋁液燒損率低；鋁液溫度控制確切，誤差達到±5℃；采用作為能源，并且煙氣熱量能夠回收利用，有利于節省能源；燃燒系統設計先進，鋁合金壓鑄，煙氣排放達到了環保標準。熔化設備計算參見表5和表6。（以某汽車零部件工廠壓鑄車間年產6000t合格鋁合金壓鑄件為例，生產性質為大批量生產，壓鑄車間實行四班三運轉工作制。全年工作日為306d，設備年時基數為6060h，工人年時基數為1790h，下同）。

壓鑄件產生縮孔和縮松缺陷的原因，都是由于金屬的液態收縮和凝固收縮大于固態收縮造成的。當進行順序凝固時，在然后凝固的地方得不到液態金屬的補充，就會形成孔洞。孔洞大而集中的稱為縮孔，細小而分散的則稱為縮松。其防止方法有以下幾個:

　　1.鑄件結構要設計合理，厚薄均勻，以減小熱節。

　　2.厚薄不均勻的鑄件、要把厚的部分放在上面*高的地方，以便加冒口。

　　3.對鑄鐵可以適當增加孕育量。

　　4.正確選擇澆注位置和澆注系統，以造成同時凝固或順序凝固。砂型緊實度要合適。

　　5.保證鑄件順序凝固，把縮孔和縮松引到冒口里去。為此必須正確選擇澆注時鑄件的位置;在鑄型各部分采用導熱系數不同的材料，放置冷鐵，以控制鑄件各部分的冷卻速度，造成向冒口方向順序凝固的條件。

　　6.增大冒口的補縮作用。在適當的地方放置尺寸夠大和數量足夠的冒口，保證有足夠的液體金屬，對鑄件就近補縮。

　　7.選擇和控制金屬液的成分，盡可能減少液態金屬的收縮。

　　8.正確地選擇澆注溫度和澆注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可適當降低澆注溫度和澆注速度。

壓鑄件各部分相交應有圓角（分型面處除外），使金屬填充時流動平穩，氣體容易排出，并可避免因銳角而產生裂紋。對于需要進行電鍍和涂飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。 壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小于1mm，圓角半徑為0.5 mm。

加強筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的強度和剛性，減少鑄件收縮變形，以及避免工件從模具內頂出時發生變形，填充時用以作用輔助回路（金屬流動的通路）；

壓鑄件筋的厚度應小于所在壁的厚度，一般取該處的厚度的2/3~3/4,加強筋的設置可以增加零件的強度和剛性，同時改善了壓鑄的工藝性。 但須注意一下幾點：

① 分布要均勻對稱；

② 與鑄件連接的根部要有圓角；

③ 避免多筋交叉；

④ 筋寬不應超過其相連的壁的厚度。當壁厚小于 1.5mm時，不宜采用加強筋；

⑤ 加強筋的脫模斜度應大于鑄件內腔所允許的鑄造斜度。