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即使當熔體進入模具時的注射速度是恒定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以后即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來制品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，并逐漸增加注射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

供料不足：目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

料流動性差：原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

掌握汽缸溫度、色母量的影響：在進行色差調整之前，有需要知道產品的顏色根據溫度、色母量而變化的傾向。不同顏色的母親根據生產的溫度和顏色的母親的量，其注塑加工的產品顏色變化規律不同。可以通過嘗試顏色來決定變化規律。

除非已知這個色母的顏色變化規律，否則色差不能及時調整。尤是采用新色母制作的色調的情況下。

減少注塑過程調整時的影響：如果因為色差以外的原因需要調整注塑加工工藝參數，如果盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期和色母的添加量，還須觀察工藝參數的變化對色差的影響。

盡量免除高注塑速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑過程，以免因局部過熱和貪婪等因素引起的色差。嚴格控制汽缸各加熱部的溫度，尤是噴嘴和靠近噴嘴的加熱部。