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雙壁波紋管生產問題分析

　　(1)、管的外表面波紋形狀不規則

　　①兩半開模的波紋成型模合模時有錯位，應重新調整兩半開模的運行速度同步或調整兩

　　半模合模后準確對正。

　　②兩半開模用傳動鏈條磨損嚴重，同步運行時有累積誤差，造成兩半開模運行一段時

　　間后產生錯位。應維修更換傳動鏈條。

　　③擠出機螺桿工作轉速不穩，使擠出熔料量不一致，則成型管坯外形出現誤差較大。

　　應檢修螺桿傳動系統中故障。

　　④壓縮空氣的壓力不穩，使吹脹成型波紋形狀有較大形狀誤差。應調整穩定供氣壓力。

　　⑤成型管坯用熔料溫度偏高，使熔料成型困難。應適當降低熔料溫度。

在雙壁波紋管設備的加工過程中，原料通過擠壓機從模具擠出，通過成型機成型后形成雙壁波紋管管，然后經過噴淋箱、牽引機、切割機等管材輔助設備，形成成品，由于成型機成型出的管材是一個連續不斷的物體，因此必須通過相配合的切割機將其切成客戶需要的長度或國家標準長度，以便于堆放、運輸和安裝。

傳統的切割機大多以凸輪進刀裝置為主，配以單據片完成對管材的切割，凸輪進刀裝置就是一個通過減速機帶動凸輪轉動以實現鋸片的同速進刀和退刀的切割裝置。此種切割機在工作時，凸輪高副接觸處會磨損比較嚴重，導致其使用壽命較短；另外該切割機在切割不同壁厚的波紋管時，需要加裝變頻器，通過調節變頻器來調節進刀和退刀的速度，從而保證切割平穩，因此成本較高。

介紹雙壁波紋管設備工藝流程，由于雙壁波紋管多是大口徑型規格，擠出成型用原料較多，所以一般廠家都采用雙螺桿擠出機（平行或錐形雙螺桿擠出機均可應用），雙壁波紋管成型過程主要經過管材成型，管材切斷和擴口等三個工藝流程，具體如下：　　

1、管材成型工藝流程：

　　混合篩后粉料-向擠出機上料-擠出機加熱塑化-擠出機頭分流-壓縮成雙層薄壁管狀-在模塊與定徑套間由壓縮空氣吹漲-內外壁成型-冷卻水次序卻定型-連續牽引管材脫模。

2、管材切斷工藝流程：

　　成型機勻速出管-切割機夾具卡緊并同行-切割刀盤旋轉并進刀-切割管材-刀盤復位-夾具松開復位-小車回位等待下一指令。