山東鐵基粉末壓制成型按需定制

鐵基粉末壓制成型---高速壓制

瑞典開發出粉末冶金用高速壓制法。這可能是粉末冶金工業的又一次重大技術突破。高速壓制采用液壓沖擊機,它與傳統壓制有許多相似之處,但關鍵是壓制速度比傳統快500～1000倍,其壓頭速度高達2～30m/s,因而適用于大批量生產。液壓驅動的重錘(5～1200kg)可產生強烈沖擊波,0.02s內將壓制能量通過壓模傳給粉末進行致密化。重錘的質量與沖擊時的速度決定壓制能量與致密化程度。壓制成形過程中，顆粒間以及顆粒與模壁間存在的內、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，因此壓坯密度分布不均勻。

瑞典開發出粉末冶金用高速壓制法。這可能是粉末冶金工業的又一次重大技術突破。高速壓制采用液壓沖擊機,它與傳統壓制有許多相似之處,但關鍵是壓制速度比傳統快500～1000倍,其壓頭速度高達2～30m/s,因而適用于大批量生產。液壓驅動的重錘(5～1200kg)可產生強烈沖擊波,0.02s內將壓制能量通過壓模傳給粉末進行致密化。重錘的質量與沖擊時的速度決定壓制能量與致密化程度。所謂溫壓技術就是采用特殊的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統，將加有特殊潤滑劑的預合金粉末和模具等加熱至130～150℃，并將溫度波動控制在12。

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鐵基粉末壓制成型---粉末軋制

用金屬粉末為原料直接軋制金屬成材的工藝。金屬粉末先在粉末軋機上軋成帶坯(或稱“生帶”)，再經燒結、冷軋（或熱軋）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板帶材。這種工藝比傳統的經過冶煉、鑄錠、開坯、軋制成材等工序的工藝簡單，成材率為85～90％。但由于金屬粉末成本較高，生產率低，所以這種工藝主要用于生產特殊性能的材料，如多孔板材，多層金屬復合材、摩擦材料和反應堆材料等。粉末軋制法發明于1902年。粉末軋機一般為二輥或四輥式。輥徑根據所軋制的生帶厚度設計，一般生帶厚度為輥徑的0.33～2％。目前軋制的寬度多在60～300mm。直接擠壓：將塑性良好的有機物和金屬粉末混合后，置入擠壓模具內，在外力作用下使增塑粉末通過一定幾何形狀的擠壓嘴擠出，成為各種管材、棒材及其他異形的半成品。粉末軋機外形和供料漏斗.

鐵基粉末壓制成型---?溫壓技術

溫壓技術是粉末冶金領域近幾年發展起來的一項新技術，可生產出高密度、高強度，具有非常廣泛的應用前景。所謂溫壓技術就是采用特殊的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統，將加有特殊潤滑劑的預合金粉末和模具等加熱至130 ～150℃，并將溫度波動控制在12.5℃以內，然后和傳統粉末冶金工藝一樣進行壓制、燒結而制得粉末冶金零件的技術。其技術關鍵：一是溫壓粉末制備，二是溫壓系統。與傳統工藝相比，溫壓成形的壓坯密度約有0.15～0.30g/cm3 的增幅，其密度可達7.45g/cm3。在相同的壓制壓力下，溫壓材料的屈服強度比傳統工藝平均高11%，極限拉伸強度平均高13.5%，沖擊韌性可提高33%。另外，溫壓零件的生坯強度高，可達20～30Mpa，比傳統方法提高50～100%，不僅降低生坯搬運過程中的破損率而且能對生坯進行機加工，表面光潔度好。此外，溫壓工藝的壓制壓力低和脫模力小，同時零件性能均一，產品精度高，材料利用率高。由于溫壓零件的密度得到了較好的提高，從而大大提高了鐵基等粉末冶金制品的可靠性，因此溫壓技術在汽車制造機械制造等領域存在著廣闊的應用前景。

鐵基粉末壓制成型---齒輪的粉末鍛造成形工藝

　粉末鍛造新技術在成型加工齒輪中的應用

　　粉末整體鍛造過程：裝粉——填充粉——粉末封壓——粉末壓制——壓胚脫落——壓胚導走——裝粉。

　　齒輪作為重要的傳動零件，在汽車上起著關鍵的作用。齒輪的密度、硬度等與材料的性能及制備工藝息息相關。先進的壓形技術提高了粉末壓坯的密度，改進了粉末鍛造制品的性能；在部件形成之后,其中的粘結相用化學法或者加熱去除,而后燒結到最終密度。同時，零件的尺寸精度可以獲得提高，形狀也可以更加復雜。下面首先討論粉末鍛造新工藝及其對齒輪的影響。

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