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銑削加工基礎知識

銑削加工基礎知識

銑削用量

銑削時的銑削用量由切削速度、進給量、背吃刀量(銑削深度)和側吃刀量(銑削寬度)四要素組成。其銑削用量如下圖所示。

銑削運運及銑削用量

切削速度Vc即銑刀大直徑處的線速度，可由下式計算：

式中Vc為切削速度(m/min)，d為銑刀直徑（mm），n為銑刀每分鐘轉數（r/min）。

進給量?，銑削時，工件在進給運動方向上相對刀具的移動量即為銑削時的進給量。由于銑刀為多刃刀具，計算時按單位時間不同，有以下三種度量方法。

（1）每齒進給量?Z(mm/z)指銑刀每轉過一個刀齒時，工件對銑刀的進給量（即銑刀每轉過一個刀齒，工件沿進給方向移動的距離），其單位為每齒mm/z。

（2）每轉進給量?，指銑刀每一轉，工件對銑刀的進給量（即銑刀每轉，工件沿進給方向移動的距離），其單位為mm/r。

（3）每分鐘進給量Vf，又稱進給速度，指工件對銑刀每分鐘進給量（即每分鐘工件沿進給方向移動的距離），其單位為mm/min。上述三者的關系為，

式中z為銑刀齒數，n為銑刀每分鐘轉速（r/min），

背吃刀量(又稱銑削深度ap)，銑削深度為平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸（切削層是指工件上正被刀刃切削著的那層金屬），單位為mm。因周銑與端銑時相對于工件的方位不同，故銑削深度的標示也有所不同。

側吃刀量(又稱銑削寬度ae)，銑削寬度是垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸，單位為mm。

銑削用量選擇的原則：通常粗加工為了保證必要的刀具耐用度，應優先采用較大的側吃刀量或背吃刀量，其次是加大進給量，后才是根據刀具耐用度的要求選擇適宜的切削速度，這樣選擇是因為切削速度對刀具耐用度影響大，進給量次之，側吃刀量或背吃刀量影響小；精加工時為減小工藝系統的彈性變形，必須采用較小的進給量，同時為了抑制積屑瘤的產生。對于硬質合金銑刀應采用較高的切削速度，對高速鋼銑刀應采用較低的切削速度，如銑削過程中不產生積屑瘤時，也應采用較大的切削速度。

銑削的應用

在臥式銑床上鏜孔（臥式銑床上鏜孔、臥式銑床上鏜孔用吊架、臥式銑床上鏜孔用支承套）

銑床的加工范圍很廣，可以加工平面、斜面、垂直面、各種溝槽和成形面（如齒形）。還可以進行分度工作。有時孔的鉆、鏜加工，也可在銑床上進行，如下圖所示。

銑削加工的應用范圍（a.圓柱銑刀銑平面 b.套式銑刀銑臺階面 c.三面刃銑刀銑直角槽 d.端銑刀銑平面e.立銑刀銑凹平面 f.鋸片銑刀切斷 g.凸半圓銑刀銑凹圓弧面 h.凹半圓銑刀銑凸圓弧面 i.齒輪銑刀銑齒輪 j.角度銑刀銑V形槽 k.燕尾槽銑刀銑燕尾槽 l.T形槽銑刀銑T形槽 m.鍵槽銑刀銑鍵槽 n.半圓鍵槽銑刀銑半圓鍵槽 o.角度銑刀銑螺旋槽）

銑床的加工精度一般為IT9～IT8；表面粗糙度一般為Ra6.3～1.6μm。

銑削方式

1.周銑和端銑

用刀齒分布在圓周表面的銑刀而進行銑削的方式叫做周銑；用刀齒分布在圓柱端面上的銑刀而進行銑削的方式叫做端銑。

與周銑相比，端銑銑平面時較為有利，因為：

（1）端銑刀的副切削刃對已加工表面有修光作用，能使粗糙度降低。周銑的工件表面則有波紋狀殘留面積。

（2）同時參加切削的端銑刀齒數較多，切削力的變化程度較小，因此工作時振動較周銑為小。

（3）端銑刀的主切削刃剛接觸工件時，切屑厚度不等于零，使刀刃不易磨損。

（4）端銑刀的刀桿伸出較短，剛性好，刀桿不易變形，可用較大的切削用量。由此可見，端銑法的加工質量較好，生產率較高。所以銑削平面大多采用端銑。但是，周銑對加工各種形面的適應性較廣，而有些形面（如成形面等）則不能用端銑。

2.逆銑和順銑

周銑有逆銑法和順銑法之分。逆銑時，銑刀的旋轉方向與工件的進給方向相反；順銑時，則銑刀的旋轉方向與工件的進給方向相同。逆銑時，切屑的厚度從零開始漸增。實際上，銑刀的刀刃開始接觸工件后，將在表面滑行一段距離才真正切入金屬。這就使得刀刃容易磨損，并增加加工表面的粗糙度。逆銑時，銑刀對工件有上抬的切削分力，影響工件安裝在工作臺上的穩固性。

順銑則沒有上述缺點。但是，順銑時工件的進給會受工作臺傳動絲杠與螺母之間間隙的影響。因為銑削的水平分力與工件的進給方向相同，銑削力忽大忽小，就會使工作臺竄動和進給量不均勻，甚至引起打刀或損壞機床。因此，必須在縱向進給絲杠處有消除間隙的裝置才能采用順銑。但一般銑床上是沒有消除絲杠螺母間隙的裝置，只能采用逆銑法。另外，對鑄鍛件表面的粗加工，順銑因刀齒首先接觸黑皮，將加劇刀具的磨損，此時，也是以逆銑為妥。

銑刀學徒淺學三個月

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1、主軸轉速N（r/min）由所用銑刀切削速度Vc(m/min)和銑刀的直徑D(mm)斷定；工作臺進給速度F(mm/min)由所用銑刀齒數Z、銑刀每分鐘轉速N、每齒進給量Fz斷定。

2、上述參數僅供一般情況參考，實際參數需根據具體情況調整，比方：遇到HRB≈60的軟鋁則應該大幅減小上述參數，并使用逆銑加工以防回彈。實際碰到了建議熱處理，很難切。

3、其他特別的刀具不一一列舉了

3、其他：

1、加工鋁件蕞大的問題仍是在于切削時的排屑和切削后的變形問題，排屑問題正確選用刀具、切削液和切削工藝基本就能避免，變形問題比較復雜，想學UG編程，在QQ群565120797可以幫助你提升。一般減小加工振蕩、粗加工后加消除內應力工序消除內應力來緩解。

2、金屬切削工藝涉及的環節和需要考慮的要素頗多，很多問題并不能一語概括，感興趣的可以私信我做針對性的溝通和學習。

終：以上僅為個人見解，僅供參考學習，不對任何后果擔任，謝謝！

螺紋是機械工程中常見的幾何特征之一, 運用廣泛。螺紋的加工工藝較多, 如根據塑性變形的滾絲與搓絲, 根據切削加工的車削、銑削、攻螺紋與套螺紋、螺紋磨削、螺紋研磨等。其中, 螺紋車削是單件或小批量生產常用的加工辦法之一。作為數控車床, 螺紋車削加工是其根本功能之一。

1螺紋車削加工特色

　　螺紋數控加工不同于輪廓加工，其特色表現為：螺紋加工屬于成形加工，同時參與的切削刃較長，易呈現啃刀與扎刀現象，一般均需多刀切削完成；為確保導程(或螺距) 準確，有必要要有適宜的切入與切出長度； 螺紋加工的牙型及牙型角根本由刀具形狀確保，因而，刀具的形狀與正確裝置直接影響螺紋牙型的質量；螺紋加工時的進給量與主軸轉速有必要保持嚴厲的傳動比， 即F = Ph(mm/ r)，因而，加工時禁止運用恒線速度操控；螺紋切削加工的切削速度一般不高，以不呈現積屑瘤或刀具塑性損壞為原則。

2螺紋車削加工辦法

　　螺紋存在右旋與左旋之分, 其加工辦法與主軸轉向、刀具方位與進給方向有關。以外螺紋為例, 其加工辦法如圖1所示。內螺紋的加工辦法由讀者自行分析。

圖1  外螺紋加工辦法

a)、d) 右旋螺紋　b)、c) 左旋螺紋

　　圖1a 所示為常見的右旋螺紋加工辦法, 主軸正轉、前置正裝或后置反裝刀具、從右至左進給。若進給方向反向, 則為左旋螺紋加工, 如圖1b 所示。

　　圖1c 所示為左旋螺紋加工, 主軸反轉、前置反裝或后置正裝刀具、從右至左進給。

　　若進給方向反向, 則為右旋螺紋加工, 如圖1d 所示。

3 螺紋車削進刀辦法

　　(1) 進刀辦法　螺紋加工有必要多刀切削, 其進刀辦法有以下幾種, 如圖2所示。

圖2　進刀辦法

a) 徑向進刀　b) 側向進刀　c) 改善式側向進刀　d) 左右側替換進刀

　　1) 徑向進刀(圖2a) 是基礎的進給辦法, 編程簡單, 左、右切削刃后刀面磨損均勻, 牙型與刀頭的吻合度高; 但切屑操控困難, 或許發生振蕩, 刀尖處負荷大且溫度高。適合于小螺距(導程) 螺紋的加工以及螺紋的精加工。

　　2) 側向進刀(圖2b) 屬較為基礎的進刀辦法, 有專用的復合固定循環指令編程,可降低切削力, 切屑排出操控便利; 但由于純單側刃切削, 左、右切削刃磨損不均勻, 右側后刀面磨損大。適合于稍大螺距(導程) 螺紋的粗加工。

　　3) 改善式側向進刀(圖2c) 由于進刀方向的稍微改變, 使得右側切削刃也參與必定程度的切削, 必定程度上按捺了右側后刀面的磨損, 減小了切削熱, 改善了側向進刀的缺乏。

　　4) 左右側替換進刀(圖2d) 的特色是左、右切削刃磨損均勻, 能延常刀具壽數,切削排出操控便利; 缺乏之處是編程稍顯復雜。適用于大牙型、大螺距螺紋的加工, 乃至可用于梯形螺紋的加工, 在編程才能答應的情況下推薦運用。

　　另外, 在加工梯形螺紋時還經常采用一種分層切削式進刀辦法。

　　(2) 進刀深度(又稱切削深度) 　螺紋加工多次切削的進刀深度選取辦法有兩種———恒切削面積與恒切削深度進刀, 如圖3 所示。

圖3　進刀深度操控

　a) 恒切削面積　b) 恒切削深度

　1) 恒切削面積進刀, 每次進刀的切削面積相等, 即Ai=常數。該辦法是數控車螺紋時常用的辦法, 且一般加工功率蕞高; 每次走刀的切削力均勻, 有利于提高刀具壽數。

　　2) 恒切削深度進刀, 其每一刀的切削深度相等, 即api = 常數。該辦法切屑厚度不變, 可優化切屑形狀。缺乏之處是走刀次數較多, 僅作為一種彌補計劃。

4螺紋加工常見問題及解決辦法