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發布時間:2021-09-05 21:02  
什么是減速機?減速機是什么?
減速機是一種動力傳送機構,利用齒輪的速度轉換器,將馬達的回轉數減速到所要的回轉數,并得到較大轉矩的機構。
■ 減速機的作用
1)降速同時提高輸出扭矩,扭矩輸出比例按電機輸出乘減速比,但要注意不能超出減速機額定扭矩。
2)降速同時降低了負載的慣量,慣量的減少為減速比的平方。大家可以看一下一般電機都有一個慣量數值。
■ 減速機的種類
一般的減速機有斜齒輪減速機(包括平行軸斜齒輪減速機、蝸輪減速機、錐齒輪減速機等等)、行星齒輪減速機、擺線針輪減速機、蝸輪蝸桿減速機、行星摩擦式機械無級變速機等等。
■ 常見減速機的種類
1)蝸輪蝸桿減速機的主要特點是具有反向自鎖功能,可以有較大的減速比,輸入軸和輸出軸不在同一軸線上,也不在同一平面上。但是一般體積較大,傳動效率不高,精度不高。
2)諧波減速機的諧波傳動是利用柔性元件可控的彈性變形來傳遞運動和動力的,體積不大、精度很高,但缺點是柔輪壽命有限、不耐沖擊,剛性與金屬件相比較差。輸入轉速不能太高。
3)行星減速機其優點是結構比較緊湊,回程間隙小、精度較高,使用壽命很長,額定輸出扭矩可以做的很大。但價格略貴。
4)齒輪減速機運轉平穩,噪音低。體積小,重量輕,使用壽命長,承載能力高。易于拆檢,易于安裝。
5)擺線針輪減速機具有高速比和率單級傳動,就能達到1:87的減速比,效率在90%以上,如果采用多級傳動,減速比更大。
結構緊湊體積小由于采用了行星傳動原理,輸入軸輸出軸在同一軸心線上,使其機型獲得盡可能小的尺寸。運轉平穩噪聲低擺線針齒嚙合齒數較多,重疊系數大以及具有機件平衡的機理,使振動和嗓聲限制在很小程度。
使用可靠、壽命長因主要零件采用高碳鉻鋼材料,經淬火處理(HRC58~62)獲得高強度,并且,部分傳動接觸采用了滾動摩擦,所以經久耐用壽命長。〇設計合理,維修方便,容易分解安裝,零件個數以及簡單的潤滑,使擺線針輪減速機深采用戶的信賴。
6)無級變速機經過多年來在實踐使用中,證明在眾多的無級變速機家族中,具有獨特風格。
由于該系列產品設計結構合理、操作方便、傳動穩定等特點,所以廣泛應用于食品機械、化工機械、印刷機械、造紙機械、紡織機械、橡膠機械、塑料機械、陶瓷機械、制藥機械及各種工作生產流水線中的要求工藝參數多變和速度連續變化的場合,還具備了在新產品試制過程中探求機器很佳的工作速度。
由此可見,采用了無級變速傳動有利于簡化變速傳動方案,提高勞動生產力和產品質量,合理地利用動力和節約能源,亦具有以下特點:
1、調速精度高,調速精度在0.5-1轉,這是目前同類無級變速機中僅有的。
2.調速范圍大:調速范圍R=5即輸出轉速可在輸入轉速的1/1.45至1/7.25之間任意變化,并且本機能與各種減速機及各種增速機直聯式組合使用,而得到極低或極高的變速范圍。
3.高強度:在加沖擊負載或機器逆轉時本機能可靠、準確地傳動、無后座力,具有足夠的強度。
4.本系列減速機的所有磨擦副部件都采用GCr15軸承鋼經嚴格的熱處理,精密的加工、研磨、接觸與潤滑性能良好,所以運轉平穩,噪音低、使用壽命長。
蝸輪蝸桿減速機匹配設備大全
蝸輪蝸桿減速機匹配設備大全
蝸輪減速機僅是一種被動機構,并不需要接通電流/電壓的,
鑄鐵蝸輪減速機輸入端帶法蘭孔式輸入,適合與帶法蘭的電動機或者法蘭式電磁離合剎車器等傳動設備一體組合使用,同一平行線上安裝。
如果是帶軸輸入,則需額外裝置齒輪、鏈輪、連軸器及滑動輪等連接元件,與輸出端可帶軸輸出,也可孔式輸出,均有單出與雙出之分,根據實際設計及安裝等情況選用。
上述的鑄鐵蝸輪減速機于立式與臥式兩種安裝型式,而RV蝸輪減速機的安裝方式比較多樣化,多方位安裝,同樣適與電動機、法蘭式離合剎車組、MB無級變速機等系列產品一體組合應用。一體組合適用性廣,如食品設備、包裝設備、印刷設備等行業機械均廣泛應用。
NMRV蝸輪蝸桿減速機
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NMRV蝸輪蝸桿減速機在性能上與RV蝸輪蝸桿減速機的其他系列并無太大差別,在適用領域和用戶青睞度上比其他類型減速機要大得多,集實用性和性價比于一身。隨著技術的更新和材料組成的進步,該系列的蝸輪蝸桿減速機性能和使用壽命都在不斷提高。結構上的優化,使得其能夠與普通電機,無級變速器,其他減速機等無縫連接,適合多種安裝方式。
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介紹RV減速機的技術難度
在RV減速機方面,國內在高精度擺線針輪減速機方面研究起步較晚,仍主要集中在院校及科研院所,國產RV減速器只有小批量應用于工業機器人。
主要原因:精密減速器的設計、研發和制造過程中需要對相關的材料、零件結構和齒輪齒形進行反復的測試與修正,而這一過程需要5-6年的經驗與技術積累。
RV減速機,作為一種小體積,大傳動比,零背隙,超高傳動/體積比的減速機,是精密機械工業的一個之作,減速機里面完全是由高精度的元件,齒輪相互嚙合,對材料科學,精密加工裝備,加工精度,裝配技術,高精度檢測技術提出了極高的要求。