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鍛造工藝常見缺陷

鍛造工藝不當產(chǎn)生的缺陷通常有以下幾種

1.冷硬現(xiàn)象

變形時由于溫度偏低或變形速度太快，以及鍛后冷卻過快，均可能使再結(jié)晶引起的軟化跟不上變形引起的強化（硬化），從而使熱鍛后鍛件內(nèi)部仍部分保留冷變形組織。這種組織的存在提高了鍛件的強度和硬度，但降低了塑性和韌性。嚴重的冷硬現(xiàn)象可能引起鍛裂。

2.裂紋

裂紋通常是鍛造時存在較大的拉應(yīng)力、切應(yīng)力或附加拉應(yīng)力引起的。裂紋發(fā)生的部位通常是在坯料應(yīng)力蕞大、厚度蕞薄的部位。如果坯料表面和內(nèi)部有微裂紋、或坯料內(nèi)存在組織缺陷，或熱加工溫度不當使材料塑性降低，或變形速度過快、變形程度過大，超過材料允許的塑性指針等，則在撤粗、拔長、沖孔、擴孔、彎曲和擠壓等工序中都可能產(chǎn)生裂紋。

?鍛造工藝常見缺陷

1.帶狀組織

帶狀組織是鐵素體和珠光體、鐵素體和奧氏體、鐵素體和貝氏體以及鐵素體和馬氏體在鍛件中呈帶狀分布的一種組織，它們多出現(xiàn)在亞共折鋼、奧氏體鋼和半馬氏體鋼中。這種組織，是在兩相共存的情況下鍛造變形時產(chǎn)生的帶狀組織能降低材料的橫向塑性指針，特別是沖擊韌性。在鍛造或零件工作時常易沿鐵素體帶或兩相的交界處開裂。

2.局部充填不足

局部充填不足主要發(fā)生在筋肋、凸角、轉(zhuǎn)角、圓角部位，尺寸不符合圖樣要求。

產(chǎn)生的原因可能是：

①鍛造溫度低，金屬流動性差；

②設(shè)備噸位不夠或錘擊力不足；

③制坯模設(shè)計不合理，坯料體積或截面尺寸不合格；

④模膛中堆積氧化皮或焊合變形金屬。

模具鍛造件工藝規(guī)程確定模鍛工序

模具鍛造件工藝規(guī)程確定模鍛工序

(1)圓餅類鍛件的制坯

圓餅類鍛件一般使用鐓粗制坯，形狀較復(fù)雜的采用成形鐓粗制坯。

(2)長軸類鍛件的制坯

長軸類鍛件有直長軸線鍛件、彎曲軸線鍛件、帶枝芽的長軸件和叉形件等。由于成形形狀的需要，長軸類鍛件的制坯由拔長、滾擠、彎曲、卡壓、成形等制坯工步組成。

①直長軸線鍛件一種較簡單的鍛件，一般需要拔長、滾擠、卡壓、成形制坯工步等，以保證終鍛時獲得鍛件。

②彎曲軸線鍛件 這種鍛件的變形工序可能與前一種相同，但仍須增加一道彎曲工步。

③帶枝芽的長軸件這種鍛件所用的變形工序與前面的大致相同，但是必須要有一道成形制坯工步。

④叉形件這種鍛件的變形工序除具有前三種的特點外，可能要用彎曲工步或預(yù)鍛劈開以達到叉部成形的目的。

長軸類鍛件制坯工步是根據(jù)鍛件軸向橫截面面積變化的特點，為了使坯料在終鍛前金屬材料的分布與鍛件的要求相一致來確定的。按金屬流動效率，制坯工步的優(yōu)先次序是：拔長、滾擠與卡壓。為了得到彎曲的、帶枝芽的或叉形的鍛件，還要用到彎曲或成形工步。