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發布時間：2020-11-01 12:12
I改變選擇開關工作位置，可選擇自動滾壓和腳踏模式滾壓以及手動模式。
自動循環模式：啟動液壓電機，將選擇開關扳至自動，根據液壓需要分別調整自動進滾壓時間和后退停歇時間，這時滑動座在前進時間繼電器控制的液壓力作用下作進給運動，滑動座在后退停歇時間繼電器控制下，作后退停歇運動。
腳踏式循環模式：將腳踏線接頭插上，這時時間繼電器停止工作，用腳踏下開關，滑動座在液壓壓力下作前進運動，在完成工作滾壓后抬腳，滑動座在液壓壓力作用下退回。
II安裝滾絲輪時，應將連根輪桿擦凈，裝卸滾絲輪時先分別將輪桿支撐座卸下，將滾絲輪裝在輪桿上，借助調整墊圈將滾絲輪調到所需要的軸向位置，兩滾絲輪端面應盡量調一 水平面上，滾絲輪與支撐座軸承間以墊圈相結合，防止滾絲輪軸向竄動。
III支撐座應在工件中心位置，隨滾壓工件直徑的變化，支撐座位置也需要變化，調整方法：松開兩個固定螺栓，將支撐座移到所需要位置，緊固螺栓即可。
滾壓是某些金屬材料的坯件受到具有一定截形的滾壓工具之軋制而產地理性變形，從而形成相應截形丁件的一種工藝方法。
由此可知，液壓螺紋是一種無屑加丁方法，滾絲機其實質是利用某些材料在冷態下的可塑性來進行加丁，使坯件在滾限工具壓力的作用下產生塑性變形、輾創出相應的螺紋。
在冷態下實現螺紋滾壓過程從1831年就開始了，早先是利用控絲機搓制緊固鐵路枕木用的螟栓。然而直到1940印以前對于滾壓精密螺紋尚未獲得廣泛的應用。2．滾絲輪與加工直徑相適應后，將與鋼筋相適應的對刀棒插入滾軋頭中心，調整滾絲輪使之與對刀棒相接觸，抽出對刀棒，擰緊螺釘，壓緊齒圈，使之不得移動。這主要出于在19世紀末和20世紀初，坯件材料不適于滾壓。隨著坯件材料機械性能的進一步改善，以及精密液壓工具和工藝性能更高的滾絲機床的研制成功，滾絲機螺紋的滾壓加工技術得到更大的普及，并風可以在碳素鈉、合金鋼(包括不銹鋼、工具鋼＞、青銅、黃銅、鋁、放、鉆、鎳、粉末冶金和塑料等不同坯件材料上，對各種類型的零件(如絲錐、發動機地腳螺栓和動力螟栓、主軸和絲杠螺紋、空心薄壁件上螺紋等)進行各種螺紋(包括精密螺紋)的滾壓加工。
在液壓螺紋的過程中，被加工螺紋是由滾壓工具工作螺紋擠出的坯件金屬重新分配的結果。
全自動滾絲機特征
根據五金行業設計，機器性價比高
床身采用整體鑄件，齒輪箱傳動，機身重，剛性好，機床液壓系統采用疊加閥，占用空間小，外形美觀，性能穩定，便于使用和維修，機床控制系統可方便的選擇手動，自動方式。
本機床主要由主機體、側機體、動力分配箱、交換齒輪箱、滾壓系統、液壓系統、電力系統、冷卻系統等組成。
（1）主機體為一箱型鑄件，其上面平面安裝AB座、滑動座、電器控制面板，下面有一個蓄油池用以蓄冷卻液，冷卻池左邊安裝電器配電板；另外置液壓站。
（2）側機體為一框形鑄件，它與主機體以螺絲結構合為一體，其上面安裝動力分配箱、主電機工件托角等。
（3）動力分配箱：主要安裝有個裝齒輪、軸、交換齒輪箱，該箱功能是主電機傳送動力給該箱，經減速機把動力勻速傳給兩根輪桿，箱體中間為一空心齒軸，以方便長工件通過。（見上圖三所示）
（4）交換齒輪箱：打開其上蓋，可調換齒輪，以適應所有加工工件的速度。
（5）滾壓系統：由固定座、滑動座、輪桿機構組成。
a、固定座分為AB兩個，A座安裝有輪桿座用以安裝滾輪；B座安裝有彈簧驅動機構和滑動座，后退位置調整絲杠和液壓壓力表開關。
b、滑動座前面裝有輪桿機構，后面裝有兩個油缸，底面沿導軌做徑向運動，靠彈簧機構后退。
c、輪桿機構主要有：輪桿座、輪桿支撐座組成，輪桿座可以±10°范圍調整。
（6）冷卻系統：主要由電泵把液體通過管路送到噴頭，噴頭可調整液體的流量大小，嚴禁冷卻液加注過多，以超過吸油頭4厘米為基準；過多，液面易進入電機，燒毀電泵，冷卻液可采用20號機械油，加適量柴油。
滾絲機公司
本公司主要產品有滾絲機,廣泛適用于汽車,拖拉機,航空航天,停留表,軸承,工具,紡機等行業的大批量生產企業.對幾何精度和表面質量要求高的賀柱體零件和環形零件的外表面進行通磨磨削,對錐度不大的賀錐面及成形表面的半自動或手動切入磨削特別擅長.
企業堅持“質量占市”的服務理念，視質量為生命，始終以流的服務，過硬的質量來服務報答各界朋友的真誠支持，共同發展壯大。
