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?高鹽廢水蒸發(fā)器新工藝

青島藍(lán)清源環(huán)保公司生化法處理

1.稀釋濃度

高鹽廢水是指含鹽質(zhì)量分?jǐn)?shù)至少1%的廢水，一般會(huì)導(dǎo)致處理廢水的難以生存，這里我們可以先加入自來(lái)水，或者混合生活污水，從而稀釋廢水的濃度。當(dāng)然，站在成本的角度來(lái)說(shuō)當(dāng)然選用生活污水了。而且COD也不高，生化性也強(qiáng)，有利于以后的生化處理！

2.高耐鹽

在稀釋濃度后，廢水的鹽還是很高的，所以要采用高耐鹽，這里可以買，但比較貴，將普通馴化成高耐鹽。

青島藍(lán)清源環(huán)保科技引言：

  具有如下經(jīng)濟(jì)技術(shù)優(yōu)勢(shì)：

 1）工藝流程簡(jiǎn)單，占地面積小

 2）自動(dòng)化程度高，運(yùn)行管理和維護(hù)方便

 3）核心塔器設(shè)備分離、抗堵塞、不易結(jié)垢、操作彈性大（70-130%）（號(hào)CN201520646904.1）

 4）蒸汽消耗量低（70-130kg/噸水），運(yùn)行費(fèi)用省高難度酸化油廢水提取制造廠家,高難度酸化油廢水提取制造廠家

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高鹽廢水蒸發(fā)器制造廠家

高鹽廢水蒸發(fā)器制造廠家

曝氣池。根據(jù)廢水中含鹽類型不同，曝氣池選擇也應(yīng)有所不同。生物處理含NaCl2較高的廢水，應(yīng)采用傳統(tǒng)曝氣方式。鈣離子能增加活性污泥的絮體強(qiáng)度，高NaCl2可使污泥中灰分達(dá)到40%~50%，污泥密度增加，曝氣池中的污泥濃度可在20g/L以上。因此，應(yīng)采用提升力較大的傳統(tǒng)曝氣、深井曝氣、流化床曝氣等曝氣方法。曝氣也應(yīng)選用氣泡較大、提升力較強(qiáng)的散流曝氣器等曝氣方式。多效蒸發(fā)法是處理高鹽廢水最為傳統(tǒng)的方法，運(yùn)行成本很高，一般多為采用多效蒸發(fā)器，優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作容易、所得淡水水質(zhì)好。不可采用氣泡較小的微孔曝氣器和可變孔曝氣器，防止曝氣孔被無(wú)機(jī)鹽堵塞，不利于曝氣池的攪動(dòng)。曝氣強(qiáng)度也應(yīng)大于普通生物處理，在10m3/(m2.h)左右，或用中心管來(lái)增加提升和攪拌能力。高含鹽情況下氧的傳遞速度增加對(duì)高污泥濃度有利，只要菌膠團(tuán)不解體，既使產(chǎn)生絲狀菌，污泥也不會(huì)上浮流失。含磷營(yíng)養(yǎng)鹽應(yīng)注意投加位置，以免產(chǎn)生的磷酸鈣鹽沉淀不僅影響使用效果，而且產(chǎn)生結(jié)垢易堵塞管線。高難度酸化油廢水提取制造廠家,高難度酸化油廢水提取制造廠家

高鹽廢水處理電滲析脫鹽

高鹽廢水含鹽廢水的工藝流程

保利用采用汲取液的電滲析-活性污泥法組合工藝處理含鹽廢水，在降低污水含鹽量后，采用活性污泥法能夠大幅度降低污水COD。針對(duì)實(shí)驗(yàn)含鹽廢水，經(jīng)過5次更換汲取液，160 min處理后廢水總含鹽質(zhì)量濃度由22 000 mg/L降至1 630 mg/L，除碳酸氫根離子脫除率接近70%外，廢水中其他離子的脫除率均在90%以上。對(duì)電滲析脫鹽后廢水采用活性污泥法處理，通過逐步提高廢水中COD的方式對(duì)其進(jìn)行馴化，經(jīng)14 d馴化后COD降解效果明顯，24 h去除率維持在85%左右。能保持進(jìn)入蒸發(fā)苦苦的流量穩(wěn)定：下面一個(gè)閥是安全裝置，一旦料液中斷，槽內(nèi)液位下降，閥門自動(dòng)打開。此電滲析-活性污泥法組合工藝為高鹽廢水的處理提供了一種新方法。高難度酸化油廢水提取制造廠家含鹽廢水的工藝流程

含鹽水首先進(jìn)入冷凝器中預(yù)熱、脫氣，而后被分成兩股物流。一股作為冷卻水排回大海，另一股作為蒸餾過程的進(jìn)料。

進(jìn)料含鹽水加入阻垢劑后被引入到蒸發(fā)器的后幾效中。料液經(jīng)噴嘴被均勻分布到蒸發(fā)器的頂排管上，然后沿頂排管以薄膜形式向下流動(dòng)，部分水吸收管內(nèi)冷凝蒸汽的潛熱而蒸發(fā)。

由于第二效的操作壓力要低于一效，二次蒸汽在經(jīng)過汽液分離器后，進(jìn)入下一效傳熱管。蒸發(fā)、冷凝過程在各效重復(fù)，每效均產(chǎn)生基本等量的蒸餾水，后一效的蒸汽在冷凝器中被含鹽水冷凝。

一效的冷凝液返回蒸汽發(fā)生器，其余效的冷凝液進(jìn)入產(chǎn)品水罐，各效產(chǎn)品水罐相連。由于各效壓力不同使產(chǎn)品水閃蒸，并將熱量帶回蒸發(fā)器。