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電鍍基礎知識問答匯總，搞電鍍一定要知道！

鍍前處理對電鍍層的質量有何影響?

答:從長期的生產實踐證明，電鍍生產中所發生的質量事故，大多數并不是由于電鍍工藝本身所造成。多半是由于金屬制品的鍍前處理不當所致。將別是鍍層的平整程度、結合力、抗腐蝕能力等性能的好壞，與鍍前處理的質量優劣更是密切相關。金屬制品在電鍍以前的表面狀態及其清潔程度是能否取得鍍層的重要環節。在粗糙的金屬表面，很難獲得平滑光亮的鍍層，而且鍍層孔隙也多，使防蝕性能減低。金屬表面如果存有某種油垢物，也不能獲得正常的鍍層。

在青化物鍍液中，游離青化物的定義是什么?

答:在青化物鍍液中，未結合在絡鹽內的多余青化物就叫做游離青化物。例如在青化鍍銅液中的游離青化物就是形成[Cu(CN)3]= 絡離子以外的多余青化物。

為什么桂具要涂上絕緣材料?

答:掛具制造一般除掛勾和產品接觸導電部分外，其余均應涂上絕緣材料，以減少電流損耗和金屬損失，確保產品有效面積電鍍，提高有效電流，并使掛具耐用。

化學鎳金與電鍍鎳金的基本工藝

化學鎳金的優點之一就是工藝相對簡單，只需使用兩種關鍵的化學藥，即含有次磷酸鹽與鎳鹽的化學鍍液與酸性金水（含有KAu（CN）2）。工藝一般先經過酸洗、微蝕、活化、化學鍍鎳、清洗、浸金等過程，關鍵的步驟是在銅焊盤上自催化化學鍍鎳，通過控制時間和溫度以及pH 值等參數來控制鎳鍍層的厚度；再利用鍍好的新鮮鎳的活性，將鍍好鎳的焊盤浸入酸性的金水中，通過化學置換反應將金從溶液中置換到焊盤表面，而部分表面的鎳則溶入金水中，這樣只要置換上來的金將鎳層完全覆蓋，則該置換反應自動停止，清洗焊盤表面的污物后工藝即可完成。這就是說化學鎳金的工藝相對容易控制，這時的鍍金層往往只有約0.03～0.1 微米的厚度，且各種形狀或各部位的鍍層厚度都均勻一致。

電鍍鎳金是通過施電的方式，在焊盤的銅基材上鍍上一層低應力的約 3～5 微米的鎳鍍層，然后再在鎳上鍍上一層約0.01～0.05 微米的薄金，在電鍍液一定的情況下，通過控制電鍍的時間來實現對鍍層厚度的控制。其它的工藝環節如清洗、微蝕等基本與化學鎳金的無異。化學鎳金與電鍍鎳金做的工藝的差異就在鍍液的配方以及是否需要電源。對于涂了阻焊膜的裸銅板通常不容易使每個需要鍍的區域都加上電了，則這時只能使用化學鍍。

無論是化學鎳金或是電鍍鎳金，對用于焊接的鍍層的實質而言，真正需要關注的是鎳鍍層，因為真正需要焊接形成金屬間化物的是鎳而不是金，金僅僅是為了保護鎳不被氧化或腐蝕，金層在焊接一開始就溶解到焊料之中去了。因此，組裝工藝前加強對各鍍層表面處理的質量檢查或控制是非常必要的。由于工藝的差異，導致了兩種鍍層質量的差異、特別是在結構、硬度、可焊性等方面存在明顯的不同。

目前，在沿海地區大多是綜合電鍍加工廠，根據生產規模大小來設立生產計劃(調度)、工藝管理、質量檢驗和成本管理專職人員，也可由公司或電鍍廠部設立的上述專職部門直接對車間進行管理。為保證生產過程的連續性，電鍍加工品從鍍前處理、電鍍、鍍后處理，直到產品檢驗、計量、包裝的整個生產過程中，應處于連續、正常地進行，消除或很大限度地減少各種生產中不必要的間斷或停頓，這樣才能充分利用設備，有效控制工藝，盡可能減少生產中的消耗和不正常生產運轉。

電鍍生產中，容易影響連續生產的因素很多，如有時生產安排不合理，毛坯脫節;輔材料供應中斷;工藝故障或設備故障;供水、供電、供氣不正常;員工安排不當或勞動力不足等都會影響生產。

保證生產過程的計劃性生產過程按計劃進行是指生產中應按工藝要求嚴格按比例有計劃地配套，才能使整個生產有序地連續運行，達到設備不空位，工件不積壓，人員不余缺，確保正常生產。如果設備能力不協調，工藝安排不合理，人員設置不當，都會隨時造成生產計劃的比例失調。因此，生產過程必須計劃管理，才能保證產品從毛坯投入生產到電鍍成品完成，能按質、按量、按時地有規律、有步驟正常運行，即每一工序定時、定量進出槽，每一生產周期能正常出產品，每班、每天、每周、每月按生產計劃正常運轉，原、輔材料能定時添加(特別是各種電鍍添加劑)，鍍液定期凈化處理，設備定期檢查及維護等。