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機械零部件淬火選用表面淬火設備效率更高

機械零部件為什么需要淬火?機械零部件一般為金屬制品，金屬在開采過程中由于其內部的雜質較多，其物理化學性質在使用中存在著嚴重的不穩定性，通過熱處理加工 ，能夠有效的對其進行提純，完善其內部的純度，熱處理技術還能夠強化其質量的提升，優化其實際的使用性能。金屬熱處理技術與其他的普通加工技術相比而言，具有極大的優勢。首先，熱處理只是對工件的內部的顯微組織或表面的化學成分進行改變，對工件的使用性能進行改善或者是增強，而一般不會改變工件的整體化學成分和形狀。采用一般的多匝外圓感應器淬火時,由于尖角效應,棱邊棱角部分的加熱速度比其它部分快,在波形槽溫度還未達到淬火溫度時,盲孔出口平臺的棱角棱邊就已過熱,甚至被燒熔。其特點是改善工件的內在質量，而這一般不是肉眼所能觀察到的。

為什么感應類的淬火設備更適合機械零部件淬火?1、提高零件表面的耐磨性。2、提高零件的疲勞強度。3、減少畸變：滲碳齒輪由于工藝時間長，淬火后畸變大，而齒輪感應淬火，特別是同步雙頻(SDF)齒輪淬火，工藝時間短，畸變小，使齒輪精度提高，噪聲減低。4、節能、節材、節省勞動力與環保：采用低誶透性鋼制造齒輪等零件，用感應淬火，它首先是鋼材無合金元素，節省了材料費用，感應加熱是局部加熱淬火，時間短，因此大大節能;感應淬火可實現自動化在線生產，這樣節省了勞動力，無油污、無有害氣體排放，更加保護環境。鋼齒圈的感應淬火鋼齒圈的表面感應淬火后技術要求為:表面硬度55HRC~60HRC,淬硬層深為1。5、取代深層滲碳：深層滲碳是周期長，電耗大的工藝。近年來國外已研發成功用感應淬火來取代深層滲碳，取得了很好效果。

曲軸淬火感應淬火設備的技術

曲軸淬火感應器，特別是半環型感應器造價昂貴，因此如何降低造價，提率及增長使用壽命已成為主要的目標。

已研制出固定式（靜止式）曲軸淬火感應器，其特點是：加熱時工件不轉動，節能、，感應器壽命長。

根據生產率和工件構造，有幾種設備的技術可以適用以下四種主要操作：

1.周圍噴淋 一個專用的噴淋裝置將保護氣體帶給進行淬火的工件。它可以連接氣體或淬火液回路。在使用的時候，必須增加一個圍堵裝置以縮小需要氣體的區域。

2.手套式操作箱 對低產量和半自動生產方式而言，手套式操作箱方案是經濟、簡單的方案。充氣室的簡化版早就被證明對于保護大、中、小復合的工件的氣體而言都適用。花鍵軸淬火設備，可提高花鍵軸的抗彎曲強度和抗扭轉疲勞強度等性能。這個箱子的結構可以根據實際需要來訂制，通常在加工過程中是密封的，系統像半開口容器系統一樣簡單，以減少結垢。

3.充氣室 該設備的設計是用于大工件的，并需要有完整的全封閉的工作區域。從外部對工件的上下料操作需要一個自動化方案，并且需要適應大部件。為減少旋轉工作臺轉動以及掃描臺或其他機械裝置產生的氣流的干擾，可以為系統額外添加一個局部噴淋器。

感應淬火設備如何對風電增速齒輪箱內齒圈進行熱處理

風電齒輪的熱處理加工中，感應淬火與調質、滲碳、滲氮一起構成四大基礎工藝。在風電增速箱內齒圈的批量熱處理中往往采用滲氮或感應淬火工藝可以獲得比較高的生產效率及較低的生產成本。滾道圈嵌鑲在框架之中,采用中頻感應淬火機床，專用淬火操縱臺和工件回轉驅動架等輔助裝置。根據ISO6336標準，對于模數大于16的齒輪件就不再推薦使用氮化工藝提高表面硬度，故對模數大于16的內齒圈推薦采用感應淬火工藝進行加工。

感應淬火工藝風電增速箱內齒圈一般采用逐/隔齒沿齒溝掃描技術進行感應淬火。

內齒圈感應淬火用感應器結構示意采用設計制造合理的感應器，配合的工藝參數控制，可以生產質量優良、穩定的感應淬火齒圈。感應淬火設備在內齒圈感應淬火應用已經非常成熟，可加工出沿齒槽層深均勻，組織細密，深度滿足設計要求的零件。