天津輕烴設備公司誠信企業推薦「金優凱」

輕烴燃氣發生裝置的應用要求

輕烴燃氣發生裝置的應用要求？答：在運行狀態下氣化器內的工作壓力及輸配管網靜壓和動壓在0.01～0.02MPa之間，氣化器的正常工作溫度不超過45℃，低于國家壓力容器規定的條件。灶前額定壓力為1300±200Pa，室外輸配主管網根據用戶數量的多少確定管徑大小，的管徑為DN100，約DN300，均采用無縫鋼管或燃氣PE管，室外管網以焊接或熱熔方法連接，室內管道為鍍鋅管，主要采用螺紋連接。設計、施工與管網規定相同。若更換時，和管口對接置換即可，室內外管網無需作任何變動。

固體燃料氣化反應固定床煤氣發生爐制造

固體燃料氣化反應固定床煤氣發生爐制造燃氣，首先使得空氣通過燃料層，碳與氧發生放冷反應以提高溫度。隨后使蒸汽和空氣混合通過燃料層，碳與蒸汽和氧氣發生吸冷和放冷的混合反應以生成發生爐煤氣。從造氣階段的化學反應原理，希望形成有利于蒸汽分解和二氧化碳還原反應的條件，所以可以認為：提高氣化層的厚度和溫度是有利的，適當地降低蒸汽的流速也是很有利的。在碳與蒸汽的化學反應中，增加氣化層厚度、降低氣流速度等措施，可使得反應速度加快，又能使得--氧化碳的含量增加，提高蒸汽分解率。

干氣資源的利用煉油廠

干氣資源的利用煉油廠干氣資源包含飽和干氣和不飽和干氣，干氣收率為加工總量3%～5%，其中常減壓塔頂氣和加氫處理裝置的飽和氣體收率較低，--般常作為裝置的燃料自用。但隨著加工量的增加和加氫原料比例的提升，這部分氣體資源產量也大幅增加。因此，大型煉油廠和新建煉油廠--般都配套設置了輕烴回收裝置，回收部分值的飽和輕烴資源，剩余干氣再作為裝置燃料或制氫原料，從而實現資源的利用，同時保證企業的安全生產。對于煉油廠的不飽和干氣資源，如延遲焦化干氣和催化干氣等，傳統煉油廠和小型煉油企業--般作為燃料自用。但隨著煉油廠加工規模的增大、煉油廠轉型發展和煉化--體化的深度融合，部分富含C2的氣體資源也通常被回收利用或作為乙烯原料。為了直接回收利用催化干氣的乙烯資源，部分煉油廠直接采用稀乙烯法制-工藝，這兩種途徑的催化干氣回收利用率達到75%以上，未來煉油廠催化干氣以及其他C2資源的利用率還將會繼續提高。此外，隨著環保要求的日益嚴格，國內煉油廠加氫裝置品種逐漸增多，加氫裝置規模也不斷擴大，全廠氫氣資源需求量大幅提升，企業對低分氣和各種富氫氣體的回收利用非常重視。煉油廠低分氣中氫氣體積分數較高(約70%)，低分氣中氫氣量占全廠氫氣消耗總量的10%～20%。除加氫裝置的低分氣外，煉油廠富氫氣體還包括重整氫、乙烯氫、烴化尾氣、加氫裝置排放廢氫等。對于上述富氫氣體，煉油廠--般采用凈化處理后送至變壓吸附裝置回收氫氣，變壓吸附尾氣經壓縮增壓后作為全廠燃料氣使用或作為制氫原料。

典型燃油型煉油廠的輕烴綜合利用

典型燃油型煉油廠的輕烴綜合利用該煉油廠以生產、煤油、柴油為主，油品收率達到65%以上，同時副產部分芳烴和化工產品，重油采用延遲焦化蠟油加氫催化裂化工藝組合路線，因此煉油廠輕烴資源(含液相輕烴)主要有：①催化裂化和延遲焦化裝置的不飽和干氣和不飽和；②常減壓蒸餾、催化重整、加氫裂化和加氫處理等裝置的飽和輕烴和部分粗；③催化重整和加氫裂化等裝置的富氫氣體。在燃油型煉油廠中，催化裂化裝置的加工規模--般較大，催化干氣和催化裂化的產量較高，占全廠氣體輕烴總量的45%左右。對于催化干氣的利用，煉油廠采用了稀乙烯制-工藝路線，在生產同時，副產的脫氫尾氣也經PSA化回收氫氣資源。對于催化裂化，煉油廠設置氣體分離裝置回收丙烷和，丙烷作為的化工原料外賣，則用于生產聚，進--步提升煉油廠輕烴資源利用價值。