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數據采集

硬件設計的任務是以所選擇的微型機為中心， 設計出與其相配套的電路部分， 經調試后組成硬件系統。采用單片機的硬件設計過程。（1）明確硬件設計任務。為了使以后的工作能順利進行， 不造成大的返工， 在硬件正式設計之前， 應細致地制定設計的指標和要求， 并對硬件系統各組成部分之間的控制關系、 時間關系等作出詳細的規定。隨著互聯網技術的發展和網絡海量信息的增長，對信息的獲取與分揀成為一種越來越大的需求。（2）盡可能詳細地繪制出邏輯圖、電路圖當然，在以后的實驗和調試中還要不斷地對電路圖進行修改，逐步達到完善。（3）制作電路和調試電路。按所繪制的電路圖在實驗板上連接出電路并進行調試， 通過調試， 找出硬件設計中的毛病并予以排除，使硬件設計盡可能達到完善。調試好之后，再設計成正式的印刷電路板。

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數據采集配置

數據采集它具有中央處理器（CPU），只讀存儲器（ROM）、可讀寫存儲器（RAM）、鍵盤、屏幕顯示器、與計算機接口。結合我國國情，借鑒國內類似系統的研制經驗，開發出一套經濟實用的FDC-Ⅱ型分布式發電廠運行實時數據監測系統，既可用于中小機組技術改造，又可應用于變電站、供電局等電力生產、管理部門。條碼掃描器，電源等配置，手持終端可通過通訊座與計算機相連用于接收或上傳數據，手持終端的運行程序是由計算機編制后到手持終端中，可按使用要求完成相應的功能。

數控系統

MDC通過與數控系統、PLC系統、以及機床電控部分的智能化集成，實現對機床數據采集部分的自動化執行，不需要操作人員的手動輸入，這樣保障了數據的實時性和準確性。在采集數據的挖掘方面，MDC為企業提供了更為專業化的分析和處理，個性化的數據處理和豐富的圖形報表展示，對機床和生產相關的關鍵數據進行統計和分析，如開機率、主軸運轉率、主軸負載率、NC運行率、故障率、設備綜合利用率(OEE)、設備生產率、零部件合格率、質量百分比等。數據采集速度越快，信息完整度越高，數據算法越優化數據處理結果更能反映真實的狀況。數據及時傳遞并分散到相關流程部門處理，實時引導、響應和報告車間的生產動態，極大提升了解決問題的能力，推進了企業車間智能制造的進程。

數據采集系統基本工作原理

應用時，數據采集系統置于被監控的設備處，通過傳感器對設備的電壓或者電流信號進行采樣、保持，并送入A/D轉換器變成數字信號，然后將該信號送到FIFO中。當FIFO中存放的數據到了一定數目時，由ARM7從FIFO中讀出，然后通過ARM7的以太網接口或者RS232送給上位機。計算機數據采集首先，對子程序進行調試，不斷地修改出現的錯誤，直到把子程序調好為止，然后再將主程序與子程序連接成一個完整的程序進行調試。考慮到要監控的設備可能會很多，所以設計了多路采集通道，他們經過模擬開關后再進入A/D轉換器。CPLD是整個系統的控制核心，他控制采集通道的切換、A/D轉換器的啟/停、轉換后的數據在FIFO中的存放地址發生器、產生中斷請求以通知ARM7讀取存放在FIFO中的數據等。