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發布時間：2020-10-01 10:49
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切削液變質發臭的主要原因是：切削液中含有大量細菌，切削液中的細菌主要有耗氧菌和厭1氧菌。耗氧菌生活在有礦物質的環境中，如水、切削液的濃縮液和機床漏出的油中，在有氧條件下，每 20～30min分裂為二。而厭1氧菌生存在沒有氧氣的環境中，每小時分裂為二，代謝釋放出SO2，有臭雞蛋味，切削液變黑。當切削液中的細菌大于106時，切削液就會變臭。如在平面銑削中，光潔的表面是由第二切削刃形成的，而在外圓銑削中，則是由主切削刃（軸向平行）形成新生面。
切削液按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。
水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和全合成切削液。
乳化液、半合成以及全合成的分類通常取決于產品中基礎油的類別：乳化液是僅以礦物油作為基礎油的水溶性切削液；半合成切削液是既含有礦物油又含有化學合成基礎油的水溶性切削液；全合成切削液則是僅使用化學合成基礎油（即不含礦物油）的水溶性切削液。
冷卻潤滑液的選擇原則:
(1)鑄鐵、青銅在切削時，一般不用切削液。精加工時，用煤油。
(2)切削鋁時，用煤油。
(3)切削有色金屬時，不宜用含硫的切削液。
(4)切削鎂合金時，用礦物油。
(5)切削一般鋼時，采用乳化液。
(6)切削難切削材料時，應采用極壓切削液。
1.2根據工藝要求和切削特點選擇
(1)粗加工時，應選冷卻效果好的切削液。
(2)精加工時，應選潤滑效果好的切削液。
(3)加工孔時，應選用濃度大的乳化液或極壓切削液。
(4)深孔加工時，應選用含有極壓添加劑濃度較低的切削液。
(5)磨削時，應選用清洗作用好的切削液。
