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發布時間：2021-01-15 16:49
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硅鐵生產時爐況發粘的原因如下：
1、配量比不適當，還原劑不足，爐內的化學反應沒能充分進行，造成爐內硅石過剩，經溶化后便形成粘稠的爐渣。
2、有時為了增加電極插入爐料中的深度，加入過多地硬料（硅石較多的爐料），造成爐況發粘。
3、由于原料質量較差，諸如焦炭粉末多或其水分含量增多；柜式的力度過碎或其抗爆性能差（即高溫下強度差），使爐內卻炭火料面透氣性變壞，造成了爐況發粘。
4、操作中沒有及時搗爐，料面透氣性不好，造成爐況發粘。
所謂還原劑過剩，就是加入爐內的焦炭多于還原二氧化硅所需的焦炭數量。有的單位把這種情況叫“碳大”，或叫“爐況白了”。
還原劑過剩是一種不正常的爐況，應當及時處理。
還原劑過剩的特征如下：
1、電極插入深度較淺爐料中焦炭量過剩，焦炭的電阻小，導電性強，通過爐料的電流增多，因此，電極上升，甚至會使電極升到上限，使電極在爐料中插得較淺。
2、電極周圍易坍塌，干過縮小
由于焦炭量過剩，電極上升，插入深度淺，高溫區隨之上移，坩堝逐漸縮小，電極周圍的料層薄，所以易產生塌料和刺火現象。
電弧的響聲較大，甚至爐料埋不住電弧，爐口溫度升高。爐料中焦炭過剩，使爐料的粘結性降低，這也是造成塌料的原因。
硅石中的二氧化硅是酸性氧化物，熔點為1710℃。石灰中的氧化鈣（CaO）是堿性氧化物，熔點為2570℃。搗爐是挑翻內里粘結大塊的爐料和料面的燒結區，以增加料面的透氣性，擴大坩堝，租金爐內化學反應加快進行。在爐內高溫條件下，這兩種化合物發生反應，生成低熔點的化合物，例如CaO,SiO2等中性化合物，爐渣熔點降低到1450-1550℃，以利于排渣，點擊審查，進而擴大坩堝是爐況好轉。
如果因為焦炭中灰分過高或者硅石表面泥土較多，使爐內存渣過多，此時加入石灰，發生氧化鈣和三氧化二鋁的反應，生成鋁酸鈣如3CaO·Al2O3等化合物，會使爐渣的熔點降低，較易排除爐渣。
