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添加色膠粒膠袋后注塑成型常見問題

　在陽光照射下，制品中有條紋狀的顏料帶”這個問題需從塑料物理機械性能和塑料成型工藝兩個方面考慮：在陽光照射下，制品中有條紋狀的顏料帶”這個問題需從塑料物理機械性能和塑料成型工藝兩個方面考慮：     1.注塑設備的溫度沒有控制好，色膠粒膠袋進入混煉腔后不能與樹脂充分混合。     2.注塑機沒有加一定的背壓，螺桿的混煉效果不好。     3.色膠粒膠袋的分散性不好或樹脂塑化不好。“工藝方面可作如下調(diào)試：     (1).將混煉腔靠落料口部分的溫度稍加提高     (2).給注塑機施加一定背壓。     如經(jīng)以上調(diào)試仍不見好,則可能是色膠粒膠袋、樹脂的分散性或匹配問題，應與色膠粒膠袋粒制造廠商聯(lián)系解決。    

使用色膠粒膠袋塑膠成品制作過程中出現(xiàn)澆口區(qū)域缺陷

1．光芒線在垂直制件方向的點澆口設計中，注塑時制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚與改性聚混合料時出現(xiàn)，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態(tài)物質(zhì)的干擾。解決措施：（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。（3）塑化要完全，機臺的塑化性能要良好。（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在*角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

使用色膠粒膠袋塑膠成品制作過程中出現(xiàn)制件尺寸不穩(wěn)定

制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導致制件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。分析如下：1．機臺方面：（1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機臺。（2）供料不穩(wěn)定，應檢查機臺的電壓是否波動，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。（3）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。2．模具方面：（1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。（2）尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。（3）頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。3．塑料方面：（1）新料與再生料的混合要一致。（2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

黑色膠粒膠袋的質(zhì)量怎么判別（五）----穩(wěn)定性要一致

穩(wěn)定要一致在當今的國際化經(jīng)濟中，國際消費者對色膠粒膠袋的質(zhì)量要求非常高，生料的穩(wěn)定性能等等都是必不可少的，這也是決定黑色膠粒膠袋質(zhì)量的第五個因素。穩(wěn)定的主要表現(xiàn)之一是碳黑比例的穩(wěn)定。若碳黑比例有波動，則需要熔化的色膠粒膠袋數(shù)量將會變化，因此無法生產(chǎn)出具有相同顏色的產(chǎn)品。部分終生產(chǎn)商反映，在生產(chǎn)過程中，所需稀釋劑的用量比一般情況下相差5-8%，顯然是無法接受的。自然地，其它諸如熔液的流動性和分散度等因素也應與每批的投料量一致。