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基于模具零件電鍍缺陷產(chǎn)生機(jī)理的分析，模具零件良好的表面狀態(tài)可提高電鍍質(zhì)量，為獲得良好的電鍍效果，提升模具量產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，主機(jī)廠需制定模具零件電鍍流程標(biāo)準(zhǔn)用于規(guī)范電鍍前后的檢查與維護(hù)方式。

在進(jìn)行電鍍前，模具應(yīng)符合以下要求。

模具零件間的研合率應(yīng)達(dá)到模具設(shè)計的型面間隙要求（型面90%以上，強(qiáng)壓區(qū)域100%）。

研合率是沖壓件成形質(zhì)量的重要評價指標(biāo)，對制件的尺寸精度與表面質(zhì)量有重要影響，因此電鍍前需確認(rèn)研合率是否符合要求，如圖6所示。針對研合不足區(qū)域，根據(jù)模具零件型面的設(shè)計要求，結(jié)合制件的拉深質(zhì)量，持續(xù)研磨凸、凹模型面間隙。

?模具電鍍工藝

模具電鍍工藝與焊接分析：

母材中Cu、Ni元素的含量對模具零件淬火裂紋的影響較大，標(biāo)準(zhǔn)范圍為0.90%~1.00%，這2種元素含量越高，普通火焰淬火與高配淬火后模具零件出現(xiàn)裂紋的概率越大，但一定程度上可提升激光淬火質(zhì)量。當(dāng)前技術(shù)條件下，大部分鑄造廠對Cu、Ni的配比通常使用下限值。母材中Cu、Ni含量分別為0.97%與0.94%，屬于中等偏上水平。核實模具廠熱處理數(shù)據(jù)庫發(fā)現(xiàn)，該模具零件熱處理階段采用普通火焰淬火與高配淬火工藝，增加了淬火裂紋出現(xiàn)的敏感性。此外，針對模具零件型面焊接區(qū)域，存在的焊接缺陷或熱應(yīng)力也會導(dǎo)致模具零件鍍鉻時產(chǎn)生裂紋。因此，模具零件熱處理及焊接工藝選擇不當(dāng)，在淬火或焊接過程中產(chǎn)生了顯微裂紋，這些裂紋在后期承受巨大沖擊載荷或酸洗鍍鉻過程中作為裂紋源不斷生長與擴(kuò)展，是模具零件電鍍后出現(xiàn)裂紋的主要因素。

塑料電鍍件的模具設(shè)計要點：

塑料電鍍件以低成本，低重量，設(shè)計靈活的特點，在越來越多的領(lǐng)域取代了金屬電鍍。當(dāng)然，塑料電鍍也會有鍍層脫落，起泡開裂，漏鍍麻點等問題的出現(xiàn)，而引起這些問題的原因也是多方面的，包含材料的選擇、結(jié)構(gòu)的設(shè)計、模具的設(shè)計、注塑工藝和電鍍工藝。

提到模具設(shè)計，我們首要關(guān)注的就是澆口的設(shè)計，針對電鍍件，設(shè)計的要點是要保證澆口不會產(chǎn)生過高的剪切速率和過大的剪切應(yīng)力，從而提升注塑件的電鍍品質(zhì)。