負壓氣力輸送機定制方案「智子智能」

密相負壓氣力輸送機故障的原因

負壓氣力輸送機分為壓力輸送、吸入輸送和混合輸送。無論哪種方式的負壓氣力輸送機，都由鼓風機、供給裝置、輸送配管、分離器、吸塵器等幾個基本構造構成。原理是材料通過料斗進入倉庫，在一定高度關閉供給閥。此時，壓縮空氣通過吸氣閥進入倉庫泵，材料和氣體混合形成材料和氣流，打開排出閥，材料和氣流可以通過輸送輸送到倉庫。 負壓氣力輸送機的出現和廣泛應用促進了氣力輸送的不斷發展。 當氣流中顆粒體積比(料/氣)不超過0.05時，固氣混合系統的間隙率◎0.95時，稱為疏相輸送；當氣流中顆粒體積比(料/氣)超過0.2時，稱為疏相輸送；當氣流中顆粒體積比(料/氣)超過0.2時，稱為疏相輸送；當氣流中顆粒體積比(料/氣)超過0.2時，稱為密相輸送；當氣速2~8m/s、固氣比大于15、氣速低、磨損小、輸送時，密相輸送屬于間歇輸送，輸送穩定，輸送距離遠，輸送管徑小，安裝方便。密相輸送系統廣泛應用于化工、食品、制藥、建材、、冶金、電力等行業的塑料顆粒、奶粉、藥劑、水泥、型砂、煤灰等散裝物料的裝卸輸送。本文針對密相負壓氣力輸送機中常見問題，分析其原因及影響因素。 負壓氣力輸送機常見問題 1.堵塞管道是密相負壓氣力輸送機中常見、難處理的故障之一，約占負壓氣力輸送機故障率的40%以上。特別是在輸送配管水平段和垂直段的連接處，堵塞更加嚴重。輸送配管長，架空，維護非常困難。 2.常見零件磨損，如倉泵出口管道故障率的40%以上。尤其是輸送管道閥門磨損嚴重，維護工作量大。緩沖倉下旋轉給料閥磨損快，漏粉嚴重。 下料不暢密相負壓氣力輸送機出料時間長，粉體儲存運行中出現堵粉現象，造成下料困難。 4.輸出不足的密相負壓氣力輸送機輸出不足或不足，難以適應火力發電廠等大型設備的氣力除灰要求。

密相負壓氣力輸送機常見問題的成因和影響因素。

01.系統的設計和選擇。 密相負壓氣力輸送機是一個復雜的氣固流動過程。在確定密相倉泵氣負壓氣力輸送機參數時，目前仍以懸浮型稀相正壓氣力輸送計算方法為基礎，主要參數仍依靠經驗選擇，計算結果誤差較大，給工程設計和運行管理帶來不確定性。能量消耗和穩定性是影響密相負壓氣力輸送機的關鍵因素，在參數設計、設備選型等方面都需要考慮。 二、傳輸媒體。 2.1壓縮氣源質量 2.2材料的質量。 03.間歇操作 料倉泵送料為間歇式作業，在交替輸送的過程中，會使物料在輸送管道底部或彎道內逐漸沉積，造成堵塞。當出料閥開啟后開始輸送時，出料閥閥芯磨損較大，對管道彎頭產生沖擊磨損。而且在向倉內裝料時，會使倉底物料長時間受壓而粘結在一起，不易散開，流淌，造成出料口水平管道部位的堵塞。 04.部件失效。 5。1。氣動閥泄漏。 4.2料位器故障。 4.3壓力變送器故障

負壓氣力輸送機的影響

很多行業的輸送管道傳輸線都有緊湊性這個特性，這個時候就可以在現有設備周圍布置負壓氣力輸送機，比起機械輸送系統來就具有更大的靈活性，對很多行業都是十分方便的，可以垂直或水平延伸很長一段距離。還有就是負壓氣力輸送機是封閉的，很好的利用設備不僅可以防止灰塵排放到大氣中，還一定程度上保護輸送的物料免受外部污染物的侵害。與機械輸送系統相比，負壓氣力輸送機維護起來更容易，而且成本效益更高-活動部件更少。在材料周圍保持受控氣氛的能力。大限度地減少由研磨材料造成的系統磨損以及對易碎材料的損壞。占用更少的地面空間，因此更易于定位，可以有多個拾放點。 　　 　　眾所周知，負壓氣力輸送機需要改變氣壓以產生輸送力，所以一般情況下，效率是不如機械輸送機。盡管可以將它們用于傳輸更高的體積吞吐量，但通常用于傳輸較小體積的材料，但這可能會帶來更大的挑戰。由于需要從系統末端的氣動輸送機中抽走灰塵，因此可能需要更大的灰塵收集系統。具有高堆積密度，較大顆粒以及粘性或潮濕材料的材料可能不適合負壓氣力輸送機。　　

負壓氣力輸送機的優點：

一，是可進行長距離集中或分散輸送；高、低壓容器供料輸送，且基本能夠實現定量輸送，便于生產管理。 二，負壓氣力輸送機簡單，占地面積小，設備費用和維護費用低.無論輸送的粉料數量多少，都只需要少量的生產人員，容易實現自動化，勞動生產率高，勞動強度低，管理費用低。 三，輸送時不受氣候和管道周圍條件的影響，可避免輸送物受潮、污損、混入異物，無粉塵飛揚，便于保護產品質量和衛生，工作環境良好。 四，適應范圍大，粉狀、粒狀、片狀等顆粒不大的塊狀、片狀物料，如水泥、面粉、谷類、樹脂切片均可使用負壓氣力輸送機。負壓氣力輸送機可以滿足某些物料在輸送過程中需要特殊的物料，如氮氣、二氧化碳等。對于輸送材料的溫度有較大的適應范圍，可達到400·c以上。 五，粉末氣力輸送線路可根據車間設備布置要求任意布置，使工廠的管道布置更合理。其他輸送系統由于受路徑條件的限制，不能鋪設或輸送的地方，也可以進行輸送。 在輸送過程中或輸送終端上可同時進行攪拌、粉碎、干燥、加熱、冷卻、除塵等工序。